1c produksjonsstyring. Modul "Produksjonsregnskap" i "1C: Trade Management" løsning for

Standardløsning for produksjonsautomatisering

"Produksjon+tjenester+regnskap"-konfigurasjonen for "1C:Enterprise 7.7"-systemet er en standardløsning for automatisering av mellomstore og små bedrifter, hvis hovedaktiviteter er produksjon av produkter, levering av tjenester og engroshandel.

Karakteristiske trekk ved denne konfigurasjonen:

• lang erfaring med bruk av ulike typer aktiviteter i virksomheter;
• vedlikeholde hoveddelene av driftsregnskap og alle deler av regnskapet;
• høy grad av automatisering og detaljering av regnskap
• tett integrasjon av drift og regnskap;
• omfattende dataanalysefunksjoner for ledere og regnskapsførere.

Driftsregnskap

Driftsregnskapet ivaretas med høy detaljgrad og automatisering av regnskapsprosesser

Produksjon

• Opprettholde kostnadsstandarder per enhet og utarbeide planlagte kostnadsoverslag for produserte produkter
• Rasjonering av produksjonskostnader inkluderer materialkostnader, returavfall, halvfabrikata, teknologisk drift, tredjepartstjenester og indirekte kostnader (generell produksjon, generell virksomhet og andre)
• Å nøste opp komplekse produkter. Standard kostnadstre
• Et hvilket som helst antall kostnadsspesifikasjoner for én type produkt
• Planlegging av produksjonsvolumer og overvåking av gjennomføring av planer
• Fastsettelse av råvarekrav basert på planlegging og forskriftsinformasjon
• Automatisk beregning av de faktiske kostnadene for produserte produkter basert på månedens resultater
• Sammenligning av faktiske og planlagte kostnader
• Regnskap for produksjonskostnader etter sted, type produkt og type kostnad
• Automatisk beregning av pågående saldoer (med mulighet for manuell justering)
• Regnskap for utgivelse av ferdige produkter basert på kostnadsstandarder, samt individuelle spesifikasjoner for hver utgivelse
• Regnskap for skjæring (demontering) av materialer og produksjon
• Regnskap for halvfabrikata og support for multiprosessproduksjon
• Regnskap for bearbeiding av kundeleverte råvarer
• Overføring av råvarer for bearbeiding til tredjepart
• Lønnsberegning for individuelle og teamordre
• Regnskap for utført arbeid og utførte tjenester

Oppgjør med motparter

• Regnskap for salg av produkter, varer, verk og tjenester
• Regnskap for overføringer ved salg av produkter og varer
• Regnskap for importtransaksjoner
• Fleksibel prismekanisme
• Regnskap for innbyrdes oppgjør mht kontrakter, samt individuelle leveranser og betalinger
• Regnskap for søknader om levering av produkter til kunder og overvåking av utførelse
• Reservasjon av produkter på lageret på forespørsel
• Ordredannelse til leverandører og kontroll av leveranser
• Fleksibelt system for sporing av gjensidige oppgjør og motregning av forskudd
• Gjennomføring av gjensidige oppgjør
• Automatisk oppbygging av kjøps- og salgsbøker med mulighet for manuelt å generere oppføringer om nødvendig
• Detaljerte analytiske rapporter om gjensidige oppgjør

Lagerkontroll

• Regnskap for lagerbeholdning og bevegelse av produkter, materialer og varer
• Batch regnskap av kostnader for materialer og varer, avskrivning ved bruk av LIFO, FIFO, "gjennomsnittlige" metoder
• Regnskap for saldo av importerte varer, i sammenheng med lasttolldeklarasjoner (CCD)

Regnskap og skatteregnskap

Regnskap støttes for alle deler av regnskapet

Inkluderer

• Ny kontoplan
• Driftsstøtte for de siste endringene i skatte- og regnskapslovgivningen
• Detaljert analytisk regnskap (flerdimensjonalt og multi-nivå)
• Syntetisk regnskap på flere nivåer
• Automatisk generering av transaksjoner basert på primærdokumenter
• Mulighet for å lage vilkårlige manuelle oppføringer
• Dannelse av regnskap og skatterapportering

Hovedseksjoner av regnskap

• Regnskap for oppgjør med ansvarlige personer
• Regnskap for periodisering og utbetaling av lønn
• Regnskapsføring av transaksjoner på valutakonto og valutakursdifferanser
• Beregninger med budsjett
• Regnskapsføring av anleggsmidler og immaterielle eiendeler
• Regnskap for bank- og kontanttransaksjoner

Forholdet mellom drift og regnskap

Regnskapsdata brukes til automatisk å beregne den totale produksjonskostnaden (inkludert indirekte kostnader) og bestemme det økonomiske resultatet. Alle operasjonelle regnskapsoperasjoner reflekteres automatisk i regnskapspostene for en vilkårlig periode. Det er mulig å generere detaljerte transaksjoner for hver forretningstransaksjon og oppsummeringstransaksjoner for perioden

Skatteregnskap implementeres i samsvar med kravene i kapittel 25 i den russiske føderasjonens skattekode

Inkluderer

• prosedyren for å bestemme og klassifisere inntekt;
• prosedyren for å bestemme og klassifisere utgifter;
• prosedyren for å organisere skatteregnskap for inntekter og utgifter;
• prosedyren for å bestemme og beregne skattegrunnlaget;
• vedlikehold (dannelse) av analytiske skatteregnskapsregistre.

Ved registrering av forretningstransaksjoner for skatteregnskap bruker programmet regnskapsdata. Dette unngår å måtte legge inn data på nytt manuelt. I tillegg til å reflektere individuelle forretningstransaksjoner for skatteregnskapsformål, implementerer konfigurasjonen automatisk utførelse av mange regulatoriske operasjoner. Dannelsen av skatteregistre i henhold til prosedyren for vedlikehold og sammensetning av indikatorer er i samsvar med anbefalingene fra Skattedepartementet i Den russiske føderasjonen. Konfigurasjonen inkluderer en selvangivelse for bedrifter, som automatisk fylles ut basert på skatteregnskapsdata. På alle stadier av utarbeidelse, skatteregnskap og erklæringsgenerering er manuell datajustering mulig. Implementeringen av skatteregnskap er hovedsakelig fokusert på virksomheter som fører periodisering.

Rapporter

Konfigurasjonen inkluderer en rekke rapporter designet for å innhente både administrasjons- og regnskapsinformasjon. Operasjonelle regnskapsrapporter lar deg raskt innhente informasjon som varebeholdning, pågående arbeid, gjeld fra motparter, samt gjennomføre en detaljert analyse av produktkostnader, gjensidige oppgjør, planer, etc.

Konfigurasjonen inkluderer følgende administrasjonsrapporter:

• Produktkostnadsanalyse
• Produksjonskostnader og pågående arbeid
• Materialmangelark
• Lagerregnskap av varelager
• Gjensidige oppgjør med kjøpere og leverandører
• Utførelse av kundeordrer
• Produksjonsplan
• og andre

Et sett med rapporter for å analysere saldoer og bevegelser i regnskapskontoer lar en regnskapsfører enkelt navigere i transaksjoner. Disse rapportene inkluderer:

• Omsetningsbalanse
• hovedbok
• Kontokort
• og andre

Et komplett sett med regnskaps- og skatteregulerte rapporter gjør det mye enklere å sende inn rapporter.

Applikasjonskonfigurasjonsfunksjoner

• Arbeid under utførelse vurderes til kostnadskostnad, tatt i betraktning andel indirekte kostnader, og forblir i sin helhet hos foretaket
• Salg av ferdige produkter utføres fra ferdigvarelageret
• Regnskap for kostnadene for produkter (verk, tjenester) og saldo under utførelse utføres i sammenheng med typer produkter (verk, tjenester), divisjoner, ordre for produksjon (med tilpasset regnskap), varer og typer kostnader
• Journaler for én organisasjon oppbevares i én informasjonsbase, registreringer for flere organisasjoner kan oppbevares i ulike informasjonsbaser

Tilleggsfunksjoner

Systemkrav

For å bruke «Produksjon+Tjenester+Regnskap»-konfigurasjonen, må du ha to komponenter av «1C:Enterprise»-systemet: «Operational Accounting» og «Accounting». Selve konfigurasjonen og de spesifiserte komponentene er en del av produktet "1C:Enterprise 7.7. Et sett for en liten bedrift" og en omfattende leveranse av "1C:Enterprise". Hvis "Produksjon+Tjenester+Regnskap"-konfigurasjonen kjøpes separat, må du i tillegg kjøpe to "1C:Enterprise"-produkter, inkludert "Operational Accounting" og "Accounting"-komponentene.

I denne artikkelen vil vi snakke om ERP-systemet "Manufacturing Enterprise Management". Ved automatisering av produksjonsbedrifter viser dette produktet seg ofte å være den optimale løsningen, og jeg har vært involvert i implementeringen av 1C UPP for forskjellige organisasjoner mer enn én gang.

Mens jeg jobbet la jeg merke til at det praktisk talt ikke er noen anmeldelser av dette programvareproduktet. Det er teknisk dokumentasjon, noen råd til programmerere om å løse spesifikke problemer i dette systemet, og opplæringskurs. Men for brukerne er det ingen klar beskrivelse av hele systemet. Og veldig ofte, før jeg implementerer dette programvareproduktet, må jeg forklare funksjonene, fordelene og ulempene ved "Manufacturing Enterprise Management" praktisk talt "på fingrene mine".

Selv på Habré i ERP-seksjonen var det fortsatt ingen informasjon om dette systemet. Det var dette gapet jeg bestemte meg for å fylle. I tillegg håper jeg at artikkelen min vil hjelpe gründere og IT-spesialister på stadiet med å velge programvare for å automatisere en produksjonsbedrift og forberede dem på funksjonene som må tas i betraktning når du implementerer dette systemet.

I denne anmeldelsen vil jeg fortelle deg hva UPP ed.-systemet er. 1.3, slik at den som bestemmer seg for å kjøpe og implementere det er mer bevisst og mer bevisst på å velge dette dyre produktet. Jeg vil prøve å gi en objektiv vurdering av systemet, basert på min erfaring med det og erfaringene til mine klienter. Denne anmeldelsen vil hjelpe noen til å ta en positiv beslutning angående kjøp av programmet, og noen vil bestemme seg for å forlate det.

For å forstå funksjonene til et programvareprodukt, må du svare på følgende spørsmål:

1. Hva er systemet, hvilke oppgaver er satt til det.
2. Hvor dyktig er dette systemet til å utføre sine tildelte oppgaver?
3. Identifiser fordeler og ulemper med systemet.

Hva er et ERP-system?

ERP-systemet (Enterprise Resource Planning) er et bedriftsinformasjonssystem som er utviklet for å kontrollere, registrere og analysere alle typer forretningsprosesser og løse forretningsproblemer i bedriftsskala.

Da de implementerte produktet "Manufacturing Enterprise Management", prøvde utviklerne å kombinere den maksimalt mulige listen over funksjoner i systemet. Ser du på dokumentene kan du telle hele 15 delsystemer. Faktum er at i 1C er dokumenter gruppert i undersystemer:

• Produksjonskontroll
• Kostnadsstyring
• Innkjøpsstyring
• Planlegger
• Skatt og regnskap
• Lønn
• Personalregnskap mv.

1C UPP: mer om produktet

For denne standardkonfigurasjonen er det laget mange modifiserte, såkalte industriversjoner: 1C.Mechanical Engineering, 1C.Meat Processing Plant, 1C.Møbelproduksjon, 1C.Printing, etc.

Bransjeløsninger er laget av 1C-partnerselskaper basert på den grunnleggende konfigurasjonen. Dette skjer vanligvis som følger: modifikasjoner gjøres for en spesifikk kunde, hvoretter de "settes sammen" til en ny versjon beregnet for den valgte industrien. Den modifiserte konfigurasjonen er oppkalt etter bransjen den ble skrevet for og selges som en "boksløsning."

Produktkostnad

Enhver lisens, for eksempel fra 1C Accounting eller 1C Trade and Warehouse, passer for dette systemet. Naturligvis er kostnadene for lisenser for disse produktene de samme.

Som når du arbeider med andre produkter, utføres lisensiering i henhold til et av alternativene som er akseptert i 1C: for en datamaskin (enhet) og for en bruker (tilkoblinger fra hvilken som helst enhet). Jeg vil ikke gå i detalj her, siden all informasjonen ligger på 1C-nettsiden. Du kan bli kjent med den på lenken: http://v8.1c.ru/enterprise/

Det er skrevet mye om selve 1C-programmet. Jeg har også allerede skrevet om denne plattformen, for eksempel i artikkelen "Hvorfor 1C er dårlig og hvorfor 1C-programmerere er så mislikt." Tar i betraktning det faktum at "Manufacturing Enterprise Management"-systemet opererer på grunnlag av 1C. Enterprise 8.3, alle fordelene og ulempene med den grunnleggende programvaren er også til stede i den.

La oss se nærmere på konfigurasjonen

1. Hold oversikt over nye bestillinger og informer produksjonsavdelingen umiddelbart om dem.
2. Gi salgsavdelingen muligheten til å se statusen til kundens ordre når som helst.
3. Gi innkjøpsavdelingen mulighet til å se produksjonsbehov for materialer til enhver tid.
4. Å gi staten data om selskapets resultater i tide, dvs. føre regnskap og skatteoppføringer.

Regnskap for nye bestillinger i salgsavdelingen

1. Kunderegnskap (som salget skjer til);
2. Regnskap for varer (hva skal selges til oppdragsgiver).

Og detaljert informasjon om alle varer som kan selges er lagret i nomenklaturkatalogen.


En nomenklatur er en katalog som er laget for å lagre informasjon om varer og tjenester som kan leveres til kjøperen. Og i dette systemet er nomenklatur en av de mest komplekse oppslagsbøkene.

Følgende kan lagres her:

• Produktnavn
• Serie
• Bilder
• Teknisk dokumentasjonsfiler
• Beskrivelse og nesten all annen informasjon om produktet.

Ved å bruke eksemplet på syproduksjon, er arbeidet med en ordre delt inn i følgende stadier:

1. Godta bestillinger og registrere kundebehov.
2. Kjøp eventuelt materiale for bestillingen.
3. Utfør skjæring og deretter sying av produkter.
4. Gjennomføre inspeksjon (kvalitetskontroll) av varer.
5. Overfør ferdige produkter til lageret.
6. Utføre forsendelse eller levering til kjøper.

Varsle produksjon om nye bestillinger

Produksjonen skal se bestillinger umiddelbart etter at de er mottatt, men kun den delen av bestillingene som produkter må produseres for.

Men dette alternativet kan ikke kalles veldig praktisk, siden det er ett trinn til i arbeidet, helt avhengig av den menneskelige faktoren. De. Etter å ha opprettet en ordre, kan lederen glemme å opprette en produksjonsordre, gjøre en feil, og så videre. Som et resultat vil de nødvendige varene ikke bli levert til produksjonsplanen i tide, og kunden vil ikke motta de bestilte produktene i tide. Naturligvis, med full automatisering av virksomheten, er slike situasjoner uakseptable. På den annen side kan dette problemet løses fullstendig ved å opprette ytterligere behandling.

Vi har laget følgende løsning for et klesfirma. En ekstra plugin ble skrevet som oppretter en produksjonsordre automatisk basert på en bestemt liste over forskjellige forhold.

Denne behandlingen avgjorde om de nødvendige varene var på lager. Hvis ikke, så var neste trinn å analysere tilgjengelige varer i produksjon. Hvis det ikke finnes slike produkter eller de er planlagt til en dato senere enn spesifisert i bestillingen, genereres en produksjonsordre automatisk.

Konklusjon: Systemet har alt du trenger for å lagre informasjon om produkter og kunder. Det er mulig å opprette en ordre og overføre den til produksjon. Men for å fullautomatisere arbeidet, vil det fortsatt kreve modifikasjoner for å passe behovene til en spesifikk bedrift.

Status for en ordre i produksjon

Dette implementeres på en av to måter:

1. Salgssjefen kan spore på hvilket teknologisk stadium arbeidet med ordren er: planlagt, inngått arbeid, ved kvalitetskontroll, etc. Dermed kan en salgsspesialist hele tiden overvåke arbeidet med hver ordre og varsle kunden om tidsfrister.
2. Det settes en salgsperiode for produktet, dvs. datoen når listen over nødvendige varer vil bli produsert, vil bli testet og vil være klar for sending.

I grunnkonfigurasjonen utføres eventuelle endringer i tidsfrister og fastsettelse av stadiet for ordreoppfyllelse manuelt av ansatte, som et resultat av at den uforutsigbare menneskelige faktoren er inkludert i arbeidet. Men her vil forbedringer bidra til å løse problemet.

Opprinnelig ble denne rapporten laget for produksjonsarbeidere slik at de kunne overvåke arbeidet sitt og gjøre justeringer om nødvendig. Men senere åpnet vi den samme rapporten til salgsavdelingen slik at ledere også kunne se status for en bestemt ordre.

Konklusjon: Konfigurasjonen gir ikke mulighet for automatisk datautveksling mellom salgsavdelingen og produksjonen etter at bestillingen er sendt inn for behandling. Men det er mulig å implementere lignende løsninger basert på denne konfigurasjonen ved å lage flere rapporter og behandling.

Kommunikasjon mellom produksjon og innkjøpsavdeling

Hvordan dette arbeidet skal skje:

1. En liste over behov genereres.
2. Basert på denne listen og produktspesifikasjonene, dannes en liste over materialer som er nødvendige for produksjon av produkter.
3. Basert på mottatt liste dannes det en anskaffelsesplan.
4. I henhold til anskaffelsesplanen genererer systemet bestillinger til leverandører.

Spesifikasjon (materialeliste) er en oppslagsbok som beskriver alle parametrene til et bestemt materiale, dets kvaliteter, egenskaper, toleranser. For et ferdig produkt eller "halvfabrikat" angir spesifikasjonen hva produktet består av.

Produksjonen av hvert produkt krever visse materialer og halvfabrikata. Materialer kan bestilles umiddelbart basert på spesifikasjoner. For halvfabrikata er det nødvendig å ta neste skritt - å finne ut hvilke materialer, i sin tur, dette eller det halvfabrikatet består av. Og legg også til de nødvendige materialene til bestillingen.

Dermed blir hvert ferdig produkt automatisk delt inn i materialer ved hjelp av flere trinn. For eksempel:

Dressen består av bukse, jakke og emballasje (pakke). Bukser og jakke er halvfabrikata som må dekomponeres i neste trinn; for å lage en pakke, kan materialet umiddelbart legges til kjøp. I det andre trinnet er buksene «delt inn» i ulike typer stoff, tråd, glidelås og knapper. Tilsvarende består en jakke også av ulike typer stoff, tråder og knapper. Alle disse materialene legges til kjøpsplanen.

For syproduksjon løste vi problemet som følger. Basert på rapporten utviklet for produksjon, samt informasjon om bestillinger, ble behovet for nødvendige materialer automatisk beregnet. Deretter ble materialer lagret på lageret trukket fra denne listen, og det ble opprettet en rapport ved hjelp av hvilke kjøp kunne gjøres. Leverandører forteller deg deretter hvor raskt de kan levere materialene. Og denne informasjonen legges manuelt inn i systemet, på grunnlag av hvilke selgere vil kunne varsle kundene om tidspunktet for ordreproduksjon.

Regnskap og skatterapportering i en "boksløsning"

• УУ – dokument om ledelsesregnskap;
• BU - dokumentet er underlagt regnskap;
• NU – dokumentet er skattepliktig.

Jeg vet ikke hvordan dette problemet er løst i forskjellige tilfeller. Så langt har jeg kommet over alternativer der ledelsen var enig i denne mangelen og foretrakk å stole på ansatte. Den eneste metoden for beskyttelse mot menneskelige feil som er implementert er å sette standard avmerkingsbokser. I prinsippet, i de små og mellomstore bedriftene som jeg vanligvis jobber med, er dette egentlig nok.

Integrasjon med andre programvareprodukter og systemer

Hvis du ser på det fra et produksjonssynspunkt, må du definitivt laste inn data om produktutgivelsesdatoer, halvfabrikata og materialer inn i systemet. Innkjøpsavdelingen laster opp følgesedler og andre kvitteringsdokumenter i systemet. Salgsavdelingen skal laste opp informasjon om bestillinger og så videre. I tillegg er ulike situasjoner mulig i produksjonen, og det er svært viktig at systemet raskt mottar informasjon om materialforbruk, feilrater, omlegging av produksjon på grunn av noen vanskeligheter som oppsto under arbeidsprosessen, etc.

For eksempel, på en sybedrift, ble integrasjon utført med en skjæremaskin. Integrasjon med enhver CAD, med selskapets nettside eller med andre løsninger er også ofte nødvendig. Og dette stadiet av arbeidet tar ofte opptil 30% av budsjettet.
Samtidig, uten slike omfattende løsninger, vil bruken av et EPJ-system ikke være effektivt, du vil ikke kunne nå et nytt nivå av kontroll og automatisering av virksomheten. Dette er veldig viktig å forstå.

Ethvert system er bare så effektivt som dets svakeste ledd. Og hvis du under implementeringen nekter å integrere i ett eller annet tilfelle, og stoler på den menneskelige faktoren, vil feil sikkert samle seg, og hele systemet vil bli ustabilt.
Hvis vi for eksempel snakker om å designe et nytt produkt, så skal all designdokumentasjon lastes opp fra designsystemet (CAD) til ERP-systemet automatisk. Og så, hvis det oppstår spørsmål eller vanskeligheter, vil det alltid være mulig å forstå hvilket spesifikt produkt vi snakker om. Og designere vil kunne gjøre de nødvendige endringene raskt og uten feil.

Når det gjelder produksjon er det svært viktig å få rettidig og feilfri informasjon om innkommende bestillinger (for eksempel fra en nettside eller fra et spesialbestillingsskjema) som må produseres, samt rettidig og feilfri overføring av informasjon om de faktiske materialene som brukes, noe som vil tillate at arbeidet fortsetter uten nedetid.

Jeg har allerede nevnt ovenfor at på sybedriften var det nødvendig å integrere med en skjæremaskin som kuttet 36 lag stoff samtidig; det var nødvendig å skaffe informasjon om rester, mengden skrap og fordele dette skrapet i kostnadene for hele partiet med produkter. Følgelig var det nødvendig med et tillegg som var direkte integrert med maskinen slik at systemet forsto dataene som kom ut av den og sendte data til maskinen i et format som det kunne forstå. I tillegg var det nødvendig å behandle dataene som ble mottatt fra maskinen for å beregne feil og produktkostnader.

Også i mange andre tilfeller er det uakseptabelt å stole på den menneskelige faktoren, siden feil, unøyaktigheter i systemet og utidig inntasting av informasjon fører til forstyrrelser i arbeidet. Derfor er integrering selvfølgelig ikke en rask og kostbar prosess, men det er nødvendig for å forbedre kvaliteten på arbeidet.

Bransjeløsninger

Nå på 1C-nettstedet kan du finne slike konfigurasjoner for nesten alle bransjer. Men det er veldig viktig å forstå følgende punkter:

1. Konfigurasjonen ble endret for å passe behovene til en spesifikk bedrift. Og det er ingen garanti for at denne tilnærmingen vil være riktig for din bedrift. For eksempel kan meieriproduksjon lage cottage cheese og rømme etter vekt, eller den kan pakke disse produktene i visse beholdere. Den kan produsere melk, kefir og fermentert bakt melk, eller den kan spesialisere seg på yoghurt og desserter. Hvert av disse tilfellene vil kreve forskjellige modifikasjoner. Og det er ikke et faktum at de som tilbys i basisversjonen fra partnere vil passe deg.
2. Bransjekonfigurasjoner utføres av partnerbedrifter på grunnlag av den viktigste, mens det gjøres betydelige endringer i selve konfigurasjonen. Derfor oppdateringer for den grunnleggende versjonen av 1C. Mykstartere er ikke egnet for en industrikonfigurasjon. Brukere må vente til 1C-partnerselskapet også oppdaterer bransjeversjonen.

Noen få ord om 1C. UPP ERP 2.0

Dette systemet er også laget på grunnlag av 1C, konfigurasjonen er også omfattende, ikke modulær. Derfor er alle funksjonene til 1C-produkter, i prinsippet, så vel som problemene som oppstår ved implementering av komplekse 1C-konfigurasjoner, også iboende i dette systemet.

På den ene siden versjon 1C. UPP ERP 2.0 har virkelig et utvidet sett med funksjoner, primært relatert til automatisering og administrasjonsproblemer. Men dette programvareproduktet ble laget relativt nylig. Og jeg mener at det er for tidlig å bytte til denne versjonen på grunn av at den ennå ikke er ferdig utviklet.

Den oppdateres kontinuerlig med nye funksjoner, nye oppslagsverk, dokumenter, rapporter, i motsetning til 1C. UPP, som oppdateringer kun inkluderer rettelser av identifiserte feil og oppdateringer av regnskap og skatterapportering knyttet til endringer i lovgivningen.

I tillegg kommer 1C-systemet. UPP ERP 2.0 er mye dyrere enn 1C-konfigurasjonen. UPP.

Fordeler og ulemper med 1C UPP-systemet

Ganske enkelt fordi hvis standardkonfigurasjonen av "Manufacturing Enterprise Management" ikke passer deg på mange måter, vil bransjeløsninger heller ikke passe deg. I dette tilfellet vil det være lettere å velge et annet produkt eller faktisk bestille en tilpasset løsning. Og hvis standardkonfigurasjonen passer deg for det meste, vil antallet modifikasjoner og innstillinger som passer til egenskapene til en bestemt virksomhet for en standardløsning og en bransjespesifikk løsning være lite forskjellig.

En viktig ulempe med systemet er mangelen på modularitet. De. For å løse visse problemer, kan du opprette bestemte behandlinger eller rapporter, "tillegg" til systemet. De vil fungere, men de grunnleggende løsningene vil forbli urørt. Men hvis du for et eller annet formål trenger å gjøre endringer i arbeidet med dokumenter eller referansebøker, må du gjøre endringer i alle undersystemer som finnes i konfigurasjonen.

På grunn av mangelen på modularitet i dette systemet, er det umulig å gjøre noen vesentlige justeringer av regnskapet eller for eksempel arbeidet med lagerregnskap uten vesentlige endringer i dokumenter og kataloger beregnet på andre avdelinger. De henger alle sammen og arbeider med de samme oppslagsverkene og dokumentene. Imidlertid er denne funksjonen viden kjent, siden den er iboende i alle programvareprodukter fra 1C.

Det er derfor ingen vanligvis gjør vesentlige forbedringer av dette systemet; de prøver å nøye seg med ekstern behandling, rapporter og andre tillegg. Bransjeløsninger er som oftest bare en variant av et sett med tillegg som ble laget for en spesifikk bedrift relatert til et spesifisert område. Og du vil fortsatt trenge noen modifikasjoner, kostnadene for disse varierer lite fra modifikasjoner til den grunnleggende konfigurasjonen. Men påliteligheten til en standardløsning er alltid høyere enn produkter fra partnerbedrifter.

Konklusjon. Hvis du er fornøyd med den grunnleggende systemkonfigurasjonen, er det best å kjøpe og installere den. Men samtidig er det veldig viktig at implementeringen av systemet utføres av erfarne spesialister som ikke bare kan konfigurere programvaren, men også gjøre alle nødvendige forbedringer for virksomheten din, rapporter og utføre integrasjon med andre programvareprodukter og systemer.

Med riktig tilnærming blir 1C Manufacturing Enterprise Management-systemet et utmerket verktøy som lar deg oppnå et høyt nivå av automatisering av forretningsprosesser og koordinering av arbeidet til forskjellige avdelinger i selskapet.

1. Velg en strategi

Hva er strategiene? En av mine klienter valgte denne konfigurasjonen fordi "det er det eneste systemet som har alt." Denne bedriften jobbet i flere systemer: 1c, Excel, etc. - de bestemte seg for å ta ett system for å konsolidere regnskapet.

Et annet selskap, som utviklet produksjonen, ønsket å kontrollere pågående arbeid – de var bekymret for regnskapsføring av materialer i produksjonen. Dette er også en strategi.

2. Vurder integrasjon

3. Vurder behovet for SCP i forhold til bedriftens størrelse

4. Vurder behovet for SCP fra et industriperspektiv

Introduksjon

De siste årene har Russland tatt et kurs for å utvikle sin egen produksjon. Den statlige forsvarsordren finansieres aktivt, fallet i rubelkursen har gjort det lønnsomt å åpne nye produksjonsbedrifter.

I denne forbindelse er det et økende behov for programvareløsninger som kan automatisere slike virksomheter omfattende.

Hvis du ser på antall implementeringer av ERP-systemer på det russiske markedet, vil hovedprodusentene av programvare for kompleks automatisering av bedriftsledelse være 1C og det velkjente vestlige systemet.

Det er tradisjonelt antatt at produktene til en vestlig leverandør er kvalitativt overlegne 1C når det gjelder ressursplanlegging. Det er en oppfatning at produktene til 1C-selskapet er regnskapssystemer i sin reneste form, og hvis det gjelder behovet for å beregne en produksjonsplan eller bestemme det planlagte behovet for personell eller materielle ressurser, må du enten kjøpe noe " mer alvorlig", godt eller betydelig endre standard 1C-konfigurasjonen.

Det er en viss mengde sannhet her - de evolusjonære programvareproduktene til 1C-selskapet stammer fra behovene til russisk regnskap, og dette er egentlig først og fremst regnskap, og her er forrangen til 1C ubestridelig. Men allerede i 2005 ga 1C-selskapet ut 1C: Manufacturing Enterprise Management-konfigurasjonen, som støttet MRP-standarder, og til en viss grad MRP2-standarder.

"1C: Manufacturing Enterprise Management" viste seg å være et ganske populært produkt på markedet. Den kombinerte den tradisjonelle påliteligheten og kvaliteten til 1C-regnskapssystemer og ga intuitive verktøy for planlegging av ressursbehov. Først av alt, materielle ressurser - råvarer, halvfabrikata, etc.

Sammen med delsystemet for materialplanlegging av produksjonsbehov, implementerte programmet et budsjetteringsundersystem. Nå var det ikke lenger mulig å si at 1C-konfigurasjoner bare er regnskapssystemer.

Og i 2013 ga 1C-selskapet ut en helt ny programvareløsning for kompleks automatisering av industribedrifter - "1C: ERP Enterprise Management 2".

Løsningen viste seg å være så innovativ at automatiseringskonseptet som ble foreslått i den, på et visst tidspunkt, var foran markedets behov. I programmet ble hovedvekten lagt på planlegging og, kun en konsekvens av den etablerte planen, var virksomhetens operative aktiviteter og regnskap. Dessuten utføres ikke dannelsen av regnskapsposter online i det hele tatt. Regnskapsføreren danner foretakets regnskapsprinsipper (regler for å opprettholde rutinemessig regnskap), og blir da kun en kontrollør som er involvert i sluttfasen av arbeidet, når planer etableres, implementeres og regulatorisk rapportering må utarbeides.

Å kalle en slik løsning bare et annet regnskapsprogram fra 1C er helt feil.

"1C:ERP Enterprise Management 2" er i sin fulle forstand et styringssystem i ERP-klassen.

Men dette forårsaket sine egne vanskeligheter. Mange bedrifter var ikke klare for dette. Under de første 1C:ERP-implementeringsprosjektene hadde kundene ganske mange klager på systemet.

Årsakene til klagene er hovedsakelig som følger:

Tradisjonelle forventninger om at programmet til tross for all nyheten vil forbli et regnskapsprogram. Hvis dokumentene ikke genererer transaksjoner umiddelbart, "hva slags program er dette???"

Mangel på plankultur i virksomhetene.

Mangel på tilgjengelig opplæringsmateriell om mulighetene til 1C:ERP-programmet.

Årsak nummer én er et spørsmål om tradisjon og en kompetent "politisk" tilnærming til automatisering: det nye programmet reduserer på ingen måte betydningen av regnskapsføreren i bedriften, men frigjør ham bare fra rutinen med operativt arbeid, og bringer ham til nivået av en strateg og kontroller - han bestemmer reglene for regulatorisk regnskap, og kontrollerer deretter bare utførelsen av dem. For dette har programmet alle nødvendige verktøy, og de er ikke mindre pålitelige enn før.

For å hjelpe kundene med å forstå planleggingsmekanismene til 1C:ERP, har vi, Razdolye Implementation Center, utarbeidet flere introduksjonskurs om administrasjonsundersystemene til programmet.

Dette kurset fokuserer på produksjonsplanlegging. Kurset lar deg mestre programmet gradvis - fra enkelt til komplekst. Vi starter med produksjonsstyring i «a la 1C:UPP»-stilen og går videre til å bruke MES-mekanismer. Forklaringen av programmets driftsmetodikk er basert på forretningseksempler (cases): oppgaven er kort beskrevet, og det gis en beskrivelse av den abstrakte virksomheten som programmet skal konfigureres for. Deretter demonstreres nødvendig dokumentflyt og rapportering.

Den iterative tilnærmingen til kurset innebærer ikke at enhver bedrift som bruker 1C:ERP er forpliktet til å bruke MES-mekanismer i sitt arbeid. Du står fritt til å bruke systemverktøyene som passer best for deg.

Kurset inneholder ikke lenker til plassering av enkelte oppslagsverk, dokumenter, rapporter og andre objekter i programmet. Det er praktisk talt ingen bilder eller skjermbilder. For å "live" se hvordan alt fungerer, ble det tatt opp et kurs med tematiske videoforelesninger, lenker til disse er til stede i teksten.

Kurset går ikke dypt inn i tekniske detaljer som kun er av interesse for spesialister. Hovedmålet med kurset er å gi leseren et helhetlig bilde av muligheten for å bruke 1C:ERP-mekanismer for å oppnå praktiske forretningsresultater.

Hvem er dette kurset rettet mot:

For ledere og spesialister i produksjons- og økonomisk planleggingsavdelinger.

For ledere og spesialister i IT-avdelinger, som står overfor oppgaven med å velge et omfattende automatiseringssystem.

For direktører og bedriftseiere som er interessert i nye styringsverktøy.

For alle som er interessert i metoder for å administrere produksjonsbedrifter.

Hvilke problemer kan en virksomhet løse ved hjelp av 1C:ERP ved å bruke kursmateriellet?

Gjør deg kjent med ulike muligheter for organisering av planlegging og regnskap i produksjonen.

Velg en passende produksjonsstyringsmetodikk.

Bestem neste trinn for å forbedre bedriftsadministrasjonsverktøyene.

Moderne produksjonsstyringsmetoder

Før vi begynner å beskrive egenskapene til 1C:ERP Enterprise Management 2-programmet, vil jeg gi en kort utflukt til terminologien og metodikken.

Ledelsesstandarder

Produksjonsstyring kan deles inn i flere seksjoner:

Planlegging av behov for materielle ressurser (materialer, halvfabrikata, deler, etc., nødvendig for produksjon).

Planlegging av behovet for produksjonspersonell.

Planlegging av behovet for produksjonsutstyr.

Utstedelse av produksjonsoppgaver etter bestemte planer.

Kvalitetskontroll av utført arbeid og produserte produkter.

Regnskap for arbeidsresultater.

En av de enkleste produksjonsstyringsstandardene - MRP (Material Requirements Planning) - dekker kun planlegging og regnskap for materialressurser.

Et program som overholder MRP-standarden skal ut fra en gitt produksjonsplan og løpende varelager på lager beregne en plan for nødvendig materialstøtte (innkjøp). Denne standarden ble støttet i 1C:Manufacturing Enterprise Management-konfigurasjonen og ble videreutviklet i 1C:ERP Enterprise Management 2.

MRP-standarden har utviklet seg over tid til en ny versjon - MRP 2. Denne versjonen har blitt betydelig utvidet, nå er det nødvendig å administrere ikke bare varelager, men også andre produksjonsbehov (personell, utstyr), kontrollere kvaliteten på arbeidet, lage produksjonsoppgaver, føre journal, evaluere arbeidsresultater . Ledelsen har gått utover produksjonen, og det er nå nødvendig å koble produksjonsevner med forsynings- og markedsføringsevner. Foretakets behov må samsvare med tilgjengelig finansiering.

Denne standarden støttes kun i ett programvareprodukt fra 1C-selskapet - "1C:ERP Enterprise Management 2".

Å organisere arbeid i en virksomhet i samsvar med denne standarden krever en omfattende forståelse av alle pågående prosesser og deres interaksjoner. Planlegging av handlinger kommer i forgrunnen, og først da deres utførelse og regnskap.

Innenfor rammen av denne håndboken vil funksjonene til 1C:ERP-programmet bli demonstrert, som kun tilsvarer den delen av MRP2-standarden som er spesifikt knyttet til produksjon. De økonomiske planleggingsmulighetene til programmet vil ikke bli beskrevet. Informasjon om kjøp, salg og lagerundersystemet vil bli gitt i den grad det er nødvendig for å demonstrere egenskapene til produksjonsstyringsprogrammet.

Blant vilkårene ovenfor mangler den viktigste, som er inneholdt i navnet på programmet "1C:ERP Enterprise Management 2". Dette er ERP (Enterprise Resource Planning).

ERP-administrasjonsstandarden er en generell beskrivelse av et sett med nødvendige ledelsespraksis for integrert bedriftsledelse. Produksjonsdelen av denne standarden er direkte knyttet til kravene i MRP2.

Denne standarden (ERP) støttes av 1C:ERP-programmet, på nivå med ledende utenlandske programvareløsninger. På grunn av det faktum at 1C:ERP-programmet dukket opp ganske nylig, ble de mest moderne kravene til løsninger i denne klassen brukt i utviklingen, det inneholder ikke de uunngåelige historiske byrdene og begrensningene som er iboende i konkurrenter.

Planleggingsmetoder

La oss forestille oss at bedriften vår ser slik ut:

Vi produserer metallkonstruksjoner,

Det er tre verksteder - anskaffelse, sveising og montering,

Produksjonskjeden ser slik ut:

Hvordan kan du planlegge arbeidet i en slik situasjon?

Det enkleste alternativet er å få det planlagte salgsvolumet fra den kommersielle tjenesten, utarbeide en produksjonsplan for monteringsverkstedet, basert på behovene til monteringsverkstedet, utarbeide en produksjonsplan for sveiseverkstedet, deretter en produksjonsplan for blank butikk.

Dermed har vi laget arbeidsplaner for alle verksteder og kan starte arbeidet.

Denne tilnærmingen har en rekke åpenbare begrensninger:

Dersom vårt faktiske salg blir mindre enn planlagt, vil vi ende opp med overskytende varelager på ferdigvarelageret. Det motsatte er også sant - hvis etterspørselen overstiger den opprinnelige salgsplanen, vil vi ikke kunne tilfredsstille den og vil ikke motta ytterligere fortjeneste.

Problemer midt i produksjonskjeden kan føre til uomsettelige varelager av halvfabrikata. For eksempel vil problemer i sveiseverkstedet føre til at ferdige sett fra innkjøpsbutikken vil samle seg i butikkens lagerrom. Og slikt arbeid i anskaffelsesbutikken blir i hovedsak ulønnsomt - vi vil ikke være i stand til å selge resultatene av arbeidet, derfor kaster vi bort materialer og betaler lønn til arbeidere uten å tjene penger.

Denne tilnærmingen til produksjonsplanlegging kalles "push": hvert produksjonssted streber etter å oppfylle sin arbeidsplan, for å "pushe" resultatet av sitt arbeid videre langs produksjonskjeden.

Hovedtrekket ved "push"-tilnærmingen til ledelse er tilstedeværelsen av produksjons-/forsyningsplaner satt for en viss periode.

Et slående eksempel på et "push-out" planleggingsalternativ er planøkonomien som eksisterte i USSR.

Et alternativ til denne tilnærmingen er "pull"-planleggingsteknikken.

La oss gå tilbake til det opprinnelige eksemplet. La oss tenke oss at vi for hvert verksted har bestemt en viss standard for produksjonsreserver i verkstedslagrene. Vi har etablert en tilsvarende standard for ferdigvarelageret.

Hvis lagervolumet faller under normalen, genereres en etterfyllingsordre. For ferdigvarelageret genereres en påfyllingsoppgave for monteringsverkstedet (en ordre for produksjon av ferdige produkter), fra monteringsverkstedet går oppgaven til sveiseverkstedet, og så videre langs produksjonskjeden.

Vi «trekker ut» de nødvendige materialstrømmene, med utgangspunkt i vårt faktiske salg.

Det finnes en rekke produksjonsstyringskonsepter basert på "pull"-metoden for planlegging:

Lean produksjon

Just in Time (JIT),

Denne planleggingsteknikken anses som den mest optimale med tanke på de materielle ressursene som er involvert. Vi kaster ikke bort materialer; hver produksjon har et spesifikt formål - salg.

Men det er også visse ulemper:

Potensielt maksimerer vi ikke produksjonskapasiteten (arbeidet utføres kun hvis nødvendig).

Teknikken er vanskelig å implementere - du må bestemme volumet av standardreserver riktig for å kompensere for svingninger i etterspørselen.

For øyeblikket anses "pull"-metoden for planlegging som den mest progressive og kostnadseffektive, men den er ganske "kunnskapsintensiv" - bedriften må raskt balansere etterspørsel, produksjonsbelastning, materialstrømmer og varelager.

"1C:ERP Enterprise Management 2" støtter både "push" og "pull" alternativer for å lage planer.

Planleggingsnivåer

Hvert produksjonsverksted omfatter oftest en rekke produksjonsområder.

Produksjonsområder for vårt sveiseverksted kan for eksempel være automatiserte sveiselinjer hvor komponenter til fremtidige metallkonstruksjoner produseres. La oss anta at vi har tre slike linjer i verkstedet vårt, for ulike typer komponenter, det vil si tre produksjonsområder.

Produksjonsplanen som er overlevert sveiseverkstedet inneholder en liste over nødvendige komponenter, men inneholder ikke spesifikke instruksjoner om hvilken seksjon som skal produsere hvilken komponent. Dette er rett og slett en utgivelsesplan for en viss periode. En slik plan kalles også en "inter-shop plan."

I øyeblikket når spørsmålet oppstår om i hvilke områder, hvilket arbeid som skal utføres og på hvilket tidspunkt dette skal skje, snakker vi allerede om intrabutikkplanen.

Vi har med andre ord to planleggingsnivåer:

Toppplaner er planer mellom butikk, de inneholder produksjonsvolumer for verkstedet som helhet.

Intra-butikkplaner, som dechiffrerer planene til verkstedet til produksjonsoppgavene til et spesifikt arbeidsområde.

Denne tilnærmingen er selvfølgelig ganske betinget. Ingenting hindrer oss i å umiddelbart lage en detaljert plan for hele bedriften, som beskriver hvert produksjonssted. Men å utvikle en slik plan kan ta mye tid. Og hvis den faktiske utførelsen av arbeid i et eget område krever regelmessig omberegning av planen for hele virksomheten, kan dette ikke være fysisk gjennomførbart på grunn av begrensninger i dataressurser.

En to-nivå tilnærming til planlegging gir en viss sonering - problemer med ett verksted som ikke går utover grensene påvirker ikke arbeidet til andre verksteder.

Denne tilnærmingen ble generelt akseptert på store sovjetiske fabrikker. Det var en PUD-tjeneste (planleggings- og ekspedisjonsavdeling), som var en del av produksjonsdirektoratet til bedriften. Hun utarbeidet interbutikkplaner for perioden.

Og i hvert verksted var det en eller flere ekspeditører (noen ganger utgjorde de verkstedets planleggings- og ekspedisjonsbyrå), som hadde ansvar for å utstede produksjonsoppgaver for arbeidssentre (produksjonsområder) i henhold til planlagt arbeidsmengde for hele verksted.

Fra beskrivelsen av denne planleggingsmodellen på to nivåer kan det virke som om vi bare snakker om "push" -metoden for produksjonsstyring - vi snakker tross alt hele tiden om planer. Dette er ikke tilfelle - arbeidsplanen for verkstedet kan være et program for påfyll av forsyninger for "pull" -teknikken. Og denne søknaden vil bli detaljert ned til produksjonsoppgaver i butikken.

Denne metoden for produksjonsstyring brukes fortsatt i dag. For mellomstore, og spesielt store virksomheter, er det vanskelig å tilby en bedre måte å jobbe på. Derfor støtter "1C:ERP Enterprise Management 2" fullt ut en to-nivå tilnærming til planlegging. I tillegg er det et bredt utvalg av produksjonsressursstyringsverktøy på nivået for planlegging av butikk.

Planarbeid inne på verkstedet

Antall arbeidsområder inne i verkstedet kan nå flere dusin. Arbeidet til hver seksjon består av et sett med operasjoner: det er nødvendig å installere nødvendig utstyr (for eksempel en bore), sikre delen, bore delen, fjerne delen, fjerne utstyret. Hver operasjon har sin egen utførelsestid. Ved å multiplisere operasjonene med antall seksjoner kan vi få flere hundre parametere som må tas med i planleggingen.

Hvordan kan alt dette planlegges i en rimelig tidsramme?

Det er to velkjente operasjonsledelsesmetoder – MES og TOC.

MES-teknikken (manufacturing execution system) involverer bruk av spesialisert programvare (oftest kalt MES-systemer).

MES-systemet mottar informasjon om alle parametere til verkstedet (produksjonsområder, utstyr, operasjoner utført på det, tid, tilgjengelig arbeidstid for hvert område), samt informasjon om produksjonsbehov i form av en arbeidsplan for verkstedet. . For hver vare som produseres, lastes et produktrutekart inn i MES-systemet - en liste over operasjoner etter område (produksjonsutstyr) som må utføres for produksjonen.

Etter dette beregner programmet den optimale arbeidsplanen for hver del av verkstedet, som er spesifisert i produksjonsoppgaver (skift-daglige oppgaver).

Basert på resultatene av faktisk arbeid kan planen raskt beregnes på nytt.

Generelt er dette en meget god styringsteknikk, om ikke for én MEN – beregningen av en slik driftsplan krever gode dataressurser, og behovet for regelmessig omberegning av planen kan gjøre et slikt planleggingssystem urealiserbart i praksis.

For å hjelpe til med å løse problemet med betydelige beregninger, ble en planleggingsteknikk kalt "Theory of Constraints" utviklet. Forfatteren (eller rettere sagt, popularizer) er Eliyahu Goldratt. Hovedideene til metodikken ble kodifisert i tre "produksjons" romaner - Mål, Mål 2, Mål 3.

Essensen av begrensningsteorien er som følger: Produktiviteten til hele produksjonskjeden bestemmes av det svake leddet (delen med lavest produktivitet). Derfor er det ikke nødvendig å planlegge arbeidet til alle ledd i denne kjeden; det er nok til å sikre at det svake leddet aldri er inaktivt.

Denne ideen kan best forstås med et eksempel. La oss forestille oss at vi har et maskineringsverksted og det har tre produksjonsseksjoner - en boreseksjon, en freseseksjon og en skjæreseksjon. Elektriske motoraksler produseres i dette verkstedet. Vi tar en metallstang, kutter den, freser den og borer deretter hullene som kreves av teknologien. Produksjonskjeden for produksjon av akselen er vist i figuren nedenfor:

Ytelsen til hver seksjon er presentert i tabellen nedenfor:

Hvor mange ferdige elektriske motoraksler vil vi få per driftstime av en slik produksjonskjede?

Ikke mer enn 30 stykker. Fordi freseseksjonen ikke vil være i stand til å behandle mer, uansett hvor mye de andre seksjonene produserer - det er "flaskehalsen" i denne produksjonskjeden.

Og for at freseseksjonen skal kunne operere med en maksimal produktivitet på 30 arbeidsstykker i timen, må den ikke være inaktiv. Arbeidet hans må planlegges ordentlig, og det må alltid være en tilførsel av arbeidsstykker for bearbeiding foran ham.

Derfor kalles denne tilnærmingen til planlegging ofte "Tromme-buffer-tau". Takten på tromme er en takt av å planlegge produksjonsarbeid. Syklusen faller sammen med driftssyklusen til produksjonsflaskehalsen (i vårt eksempel er dette freseseksjonen). En buffer er en nødvendig tilførsel av arbeidsstykker foran en flaskehals, skapt for å sikre at den aldri står stille. Et tau er en ledelsespåvirkning som «trekker» arbeid og materialer langs hele produksjonskjeden til rett tid slik at flaskehalsen ikke står stille.

Theory of Constraints reiser ofte følgende kritikk:

Det er problemer med å identifisere flaskehalsen.

For bransjer med et stort sortiment av produserte produkter, med skiftende produksjonsplaner, kan ulikt utstyr være flaskehalsen til forskjellige tider.

Disse problemene kan løses ved å bruke dataverktøy som dynamisk identifiserer flaskehalser i produksjonskjeder.

Et av disse automatiseringsverktøyene er "1C:ERP Enterprise Management 2".

Produksjonsstyring uten planlegging

generell beskrivelse

Historien om egenskapene til 1C:ERP-produksjonsdelsystemet vil begynne med den enkleste versjonen av produksjonsstyring: regnskap uten å bruke noen planleggingsverktøy.

Planleggingsverktøy betyr en mekanisme for å konstruere en produksjonsplan. Det vil ikke bli brukt her.

I denne modusen fungerer 1C:ERP i "stil" til forgjengeren, 1C:Manufacturing Enterprise Management.

Du kan nekte planleggingsverktøy av følgende grunner:

Du har ennå ikke pålitelig informasjon om standarder for materialforbruk,

Du har ikke informasjon om tidspunkt for ferdigstillelse av arbeid og bruk av utstyr,

Du har en ren designorganisasjon, hvor hvert prosjekt er et unikt sett med materialer, arbeid osv.

De to første årsakene på listen er en midlertidig hindring. På en eller annen måte bør du gå videre og senere vil du mest sannsynlig bruke planleggingsverktøy i arbeidet ditt.

Ved en prosjektbasert organisasjon kan det hende at delsystemet produksjonsplanlegging ikke brukes i det hele tatt – hvis vi snakker om prosjekter som er helt unike i sammensetning. Hvis prosjekter bruker noen standardprodukter, hvorfra en unik designløsning deretter settes sammen, er produksjonen av standardprodukter godt planlagt; det er bedre å ikke overse denne muligheten for systemet.

Før vi snakker om de nødvendige innstillingene og dokumentflyten, la oss bli kjent med forretningssaken, på grunnlag av hvilken vi vil beskrive programmets evner i denne delen.

Selskapet Metal Structures LLC er engasjert i produksjon av standard metallkonstruksjoner - støtter og moduler.

En støtte er en rørledningsstøtte, en modul er en metallboks der utstyr kan monteres. Alt arbeid med produksjon av produkter utføres i ett verksted - monteringsbutikken. Arbeidet bruker håndholdt elektroverktøy, hjemmelagde apparater og sveisemaskiner.

Produktene er laget av metallplater, stålstenger og vinkler. Produksjonen involverer arbeidende montører og arbeidende sveisere. For øyeblikket er det ingen klare standarder for forbruk av materialer og arbeid for produkter.

Bedriften gjennomfører et omfattende automatiseringsprosjekt basert på 1C:ERP Enterprise Management 2. Målet med prosjektet er å forbedre virksomhetens håndterbarhet og optimalisere kostnadene. Det er påkrevd å velge en styringsmodell for produksjon i den innledende fasen av prosjektet. Modellkravene er som følger:

Evne til å samle produksjonskostnader for produserte produkter.

Muligheten til å innhente ytterligere statistikk over forbruk av materialer og arbeid for utvikling av produksjonsstandarder.

Evnen til å videre bruker.

Generelt gjenspeiler dette eksemplet ganske godt det brede spekteret av foretak som eksisterer i Russland for øyeblikket. Dette er verksteder og små fabrikker av metallkonstruksjoner, møbelverksteder og andre småindustrier med høy andel manuelt arbeid.

I tillegg kan nesten alle foretak, selv en veldig stor en, komme i en situasjon der det ikke er gjeldende produksjonsstandarder. Derfor, som et innledende stadium av automatisering, vil dette eksemplet være nyttig for mange.

Ledelsesmodell

Forslag til organisering av regnskap er som følger:

Versjonen av 1C:ERP produksjonsstyringsmekanismer som brukes er 2.2.

Produksjonsstyringsmetodikk - "Uten å planlegge en produksjonsplan."

Produksjonsordredokumenter vil bli brukt til å opprette produksjonsordrer manuelt.

Foretakets struktur er inkludert i programmet, katalogen over divisjoner er fylt ut, det er en avsenderavdeling (det er også en produksjonsavdeling) "Forsamlingsbutikk".

Nomenklaturoppslagsboken er fylt ut, materialene som er brukt og ferdige produkter er lagt inn.

To typer arbeid er inkludert: "Sveising", "Montering". For sveising er tariffen 500 rubler. time, for montering - 200 rubler. time.

Programmet fungerer som følger:

Salgsavdelingslederen, i det øyeblikket han trenger å møte behovene til kundene sine, oppretter et "Produksjonsordre"-dokument.

Dokumentet spesifiserer en liste over produkter (støtter/moduler) som må produseres for klienten.

Dokumentet angir ønsket utgivelsesdato.

Dokumentet er lagt inn i statusen "For produksjon".

Dokumentene går til produksjonslederens arbeidsplass (behandling "Administrere køen av ordre for produksjon"), der den ansvarlige medarbeideren danner produksjonsstadiene - oppgaver som skal utføres av team med arbeidere.

Når du oppretter neste trinn i produksjonen (produksjonsoppgave), angis antall produserte produkter, listen over nødvendige materialer og mengden arbeid som kreves. Fra dokumentet "Produksjonsstadiet" kan du umiddelbart reservere eller be om nødvendig materiale på lageret.

"Produksjonsstadiet"-dokumentet overføres for utførelse og overføres til arbeidsplassen til teamlederne. Videre, for enkelhets skyld, vil vi kalle dette dokumentet en "produksjonsoppgave".

Teamledere aksepterer oppgaver for arbeid.

Basert på produksjonsbehov overføres materialer fra lageret.

Under arbeidsprosessen, når de er klare, overføres produktene til lageret, informasjon om dette legges inn i programmet.

Ved behov utarbeider programmet produksjonsdokumenter for beregning av lønn til arbeidere - basert på pågående produksjonsoppgaver.

Utslipp av skrap og tilleggsbehovet for materialer gjenspeiles i selve produksjonsoppgaven.

Etter at arbeidet med en oppgave er fullført, merkes dokumentet som fullført.

Ved fullføring av alle produksjonsoppgaver merkes også produksjonsordren fullført. Spesialiserte arbeidsstasjoner gir passende midler for å visualisere tingenes tilstand, noe som bidrar til raskt å endre statusen til dokumenter og opprette de nødvendige underordnede dokumentene.

Ordningen er ganske enkel og forståelig; den tilfredsstiller de første kravene til omfattende regnskapsføring av material- og arbeidsressurser i produksjonen.

Fordeler med den foreslåtte regnskapsordningen:

Praktiske produksjonsregnskapsverktøy, som samles i automatiserte arbeidsstasjoner.

Koble produksjonsbehov med overføring av materialer fra lageret. Utførte produksjonsoppgaver bestemmer grensen for overføring av materialer fra lageret. Hvis en produksjonsansatt trenger å skaffe tilleggsmateriell, må han endre det opprinnelige kravet, som gjenspeiles i programmet og er tilgjengelig for videre analyse og saksbehandling.

Mulighet for umiddelbart å gå over til akkordarbeid i produksjon. Alt arbeid utføres innenfor rammen av produksjonsoppgaver, lønn beregnes basert på spesifiserte arbeidsmengder.

I tillegg lar ordningen deg innhente nødvendig statistikk for å beregne fremtidige produksjonsstandarder og sikrer dermed overgangen til bruk av planleggingsmekanismer i programmet.

En demonstrasjon av å arbeide med 1C:ERP Enterprise Management 2-programmet i henhold til gitt regnskapsskjema vises i videoforelesningen fra den fulle versjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken: .

Ofte stilte spørsmål fra lesere

Hvorfor har programmet to dokumenter "Ordre for produksjon" og "Stage of production", fordi begge har i oppgave å produsere et visst volum av produkter?

En produksjonsordre inneholder en viss mengde arbeid som må fullføres (produser produkter). Stadiene i bestillingsarbeidet (hva vil bli gjort i hvilket verksted, på hvilke typer arbeidssentre) er inkludert i "Produksjonsstadiet"-dokumentene.

Et lignende behov kan oppstå hvis bestillingen må produseres i separate batcher; disse partiene er også hensiktsmessig gruppert etter produksjonsstadier.

For de produksjonsstadiene som pågår, er det nødvendig å overføre et halvt metallark, men lageret kan ikke "skjære av" halvparten og vil gi bort hele arket. Hvordan formalisere dette i programmet?

Ved overføring av materialer fra lageret, overfør halvparten av arket i henhold til bestillingen (basert på "produksjonsstadiet"-dokumentet), og halvparten til verkstedets lagerrom. Neste gang dette materialet er nødvendig i produksjonen, kan det hentes fra overskuddet i spiskammeret.

Vi er vant til å jobbe med daglige skiftoppdrag, hvordan kan vi formatere dette dokumentet i programmet?

Bruk "Produksjonsstadiet"-dokumenter, velg ønsket liste over dokumenter og skriv dem ut. Den mest praktiske måten å gjøre dette på er i arbeidsområdet "Forsendelsesstadier".

Det ble aldri nevnt en produksjonsspesifikasjon eller noe annet dokument som setter standarder for forbruk av materialer osv. Dette er greit?

Det er klart at det ikke er særlig bra å jobbe uten standarder: det er vanskelig å planlegge produksjonsbehov, og det er vanskelig å bekjempe overgrep. Men du må begynne et sted. Noen ganger kan stadiet med utvikling av standarder ta lang tid, dette skaper problemer for helet. I dette tilfellet kan du begynne å jobbe på denne måten - angi nødvendige materialer og arbeid i selve "Produksjonsstadiet" -dokumentet i det øyeblikket det er nødvendig. Over tid vil du lett kunne gi opp denne praksisen.

Ved hjelp av ganske enkle innstillinger og oversiktlig dokumentflyt av programmet, setter vi ting i orden i regnskapet og har allerede oppfylt noen av kravene i MRP-standarden. Selv om det her sies at vi ennå ikke bruker planleggingsmekanismer, skaper selve produksjonsordrene og deres produksjonsfaser planlagte krav til materialer som kan brukes i innkjøpsdelsystemet - for anskaffelsesplanlegging.

Og produksjonsordrer i seg selv kan opprettes ikke bare slik - manuelt, men basert på behovene til produksjonsplanen (for "push"-planleggingsmetoden) eller, etter behov, for å fylle på standardlagre for "pull"-metoden.

Hvordan sette opp 1C:ERP Enterprise Management 2-programmet slik at disse mekanismene fungerer vil bli diskutert i neste kapittel.

Et omtrentlig dokumentflytdiagram for denne styringsmodellen er vist i figuren nedenfor:

Metoder for å opprette produksjonsordrer

I eksemplet ovenfor ble produksjonsordren opprettet av salgsavdelingslederen. Dette er en akseptabel måte å jobbe med 1C:ERP Enterprise Management 2-programmet på, men ikke den mest korrekte og praktiske.

Hvilke andre alternativer kan det være for å lage produksjonsdokumenter i programmet?

Lederen kan opprette et "Kundeordre"-dokument og fylle ut en produksjonsordre basert på det. Denne tilnærmingen er mer praktisk - du trenger ikke å legge inn den samme informasjonen i programmet to ganger.

Ledere kan opprette flere kundeordrer, og deretter vil produksjonssjefen uavhengig generere en endelig produksjonsordre som vil møte alle behovene til de opprinnelige kundeordrene. På denne måten kan du bestemme ansvarsområdene og tilgangen til ansatte. Denne tilnærmingen lar deg også gjøre arbeidet enklere, og følgelig vil det bli gjort raskere og med bedre kvalitet - hver ansatt jobber med sin egen type dokumenter, som han kjenner godt.

Videoforelesningen, som demonstrerer bruken av programmekanismer fra paragraf 1-2, er i fullversjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken: .

Den kommersielle avdelingen til et foretak kan lage en salgsplan for en periode (måned), i henhold til denne vil en produksjonsplan automatisk genereres. Basert på produksjonsplanen kan produksjonsordrer opprettes. Dette alternativet for å lage dokumenter er nærmest den klassiske "push"-planleggingsteknikken.

For ferdigvarelageret vil lagerstandard for ferdigvarer bli fastsatt. Hvis de faktiske lagersaldoene under salgsprosessen er under standarden, kan det opprettes en produksjonsordre for å fylle på lagrene. Dette alternativet implementerer "pull"-planleggingsteknikken.

En videoforelesning som demonstrerer bruken av planer og standardbeholdninger for å generere produksjonsordrer er i fullversjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken: .

Å lage produksjonsordrer basert på kundeordrer er mulig når vi snakker om prosjektaktiviteter. Her har hver kundeordre unike behov, som oppfylles av en egen produksjonsordre. Et annet alternativ er myndighetsordrer (forsvarsbedrifter etc.), her kan kundeordre inneholde serieprodukter, men lovkravene er slik at det er nødvendig å spore materialstrømmer knyttet til en spesifikk ordre. Dette implementeres av en spesiell mekanisme for "separat levering" av kundeordrer. I andre tilfeller er det bedre å vurdere mer praktiske metoder for produksjonsdokumentflyt.

Bruk av en produksjonsplan er tilgjengelig for bedrifter med masseproduksjon og middels lange produksjonssykluser (fra en uke eller mer).

Et alternativ til produksjonsplaner kan være å bruke en opsjon med kontroll over standard varelager. Basert på varelageromsetningen, bestemmer du lagerreservene du trenger for å dekke kundens behov. Hvis saldoene er under standarden, fyller produksjonen på dem.

Valget mellom det andre og tredje alternativet bestemmes av følgende parametere:

Holdbarhet på ferdige produkter. For matindustrien generelt gjelder for eksempel bare det tredje alternativet (vedlikeholde standardlagre som er nødvendige for å sikre dagens forsendelse), med det sjeldne unntaket for produksjon av rårøkte, tørrpølser, syltetøy og oster med en lang modningsperiode - det er bedre å produsere dem i henhold til planene. Dette skyldes det faktum at svingninger i etterspørselen i produksjonsperioden kan føre til overbeholdning av lageret, noe som vil føre til skade på varene og tap. Det som trengs her er et mer dynamisk system for å generere ordrer for produksjon, som raskt vil svare på etterspørselen - dynamikken bestemmes nøyaktig av lagerstandarden, som reguleres av den nåværende etterspørselen i seg selv (overskuddslagrene begynte å bli dårligere, lagringsstandardene var redusert).

Produksjonstiden for ferdige produkter - jo kortere den er, jo større prioritet har opsjonen med standardlager. Hvis produksjonssyklusen måles i dager, kan du ha relativt små varereserver på varehus og umiddelbart etterfylle dem etter behov. Dette eliminerer problemet med overlager av ferdige produkter.

Store svingninger i etterspørselen - hvis etterspørselsvolumet er garantert for en periode på en måned eller mer, kan produksjonen organiseres i henhold til planer; hvis svingningene i planleggingsperioden er betydelige, er det bedre å følge standardlagrene med sine vanlige justeringer avhengig av vareomsetningen.

Alle tre alternativene for å generere produksjonsordrer er veldig godt implementert i 1C:ERP. I deres tekniske implementering i programmet er det ingen fordeler med ett alternativ fremfor andre, så valget må tas basert på virksomhetens reelle behov.

Enkel planlegging av material- og produksjonsressurser

Foreløpige merknader om produksjonsplanlegging

Når det gjelder produksjonsplanlegging, er to konsepter ofte forvirret og forvirret: planlegging av arbeidsomfang og produksjonsbehov for materialer, personell, utstyr og å bygge en produksjonsplan.

For å unngå denne feilen vil jeg gi følgende definisjon. Planlegging i volum (produksjonsutgang/forbruk) er, kan man si, våre intensjoner på toppnivå, som deretter blir seriøst raffinert og omgjort til en produksjonsplan, som har en spesifikk tidsreferanse for den umiddelbare utførende - på hvilket tidspunkt dette eller hint produksjonshendelse bør inntreffe. Og dette øyeblikket er ikke en bestemt periode, men en nøyaktig obligatorisk dato (og noen ganger det nøyaktige tidspunktet) for begynnelsen av hendelsen.

Å utarbeide en produksjonsplan er arbeidskrevende arbeid, og gjennomføringen krever høy produksjonsdisiplin, når eventuelle avvik raskt må kontrolleres og, om nødvendig, prosessen med å beregne arbeidsplanen må startes like raskt.

På grunn av det faktum at mange virksomheter umiddelbart streber etter å gå videre til å bygge en arbeidsplan i programmet, uten å etablere skikkelig organisatorisk orden, oppstår ofte situasjonen at produksjonsplanen er en slags erklæring "for alle gode ting" som henger på veggen , som er fantastisk og ikke nødvendig for utførelse, noe som devaluerer selve ideen om en så seriøs kontroll. I dette tilfellet er det bedre å gjenopprette orden med andre enklere og mer praktiske verktøy.

Det er et annet alvorlig problem - produksjonsplanen beregnet av programmet kan vekke tvil blant personalet, som erfaringsmessig ser ut til å "vet hvordan de skal gjøre det bedre." Denne tvilen utvikler seg til misnøye og konflikter, noe som forverrer situasjonen; det kan til og med gå så langt at de vil prøve å skylde på feil i arbeidet på "feil" tidsplan og overdreven regulering og byråkratisering av arbeidet.

Anbefalingene her er enkle - produksjonsansatte bør selv ønske å få et praktisk verktøy som lar dem planlegge arbeidet sitt. Det er bedre å bevege seg mot dette "evolusjonært" i stedet for "revolusjonært" - å begynne med å planlegge produksjonsvolumer. 1C:ERP Enterprise Management 2-programmet har alle nødvendige verktøy for dette.

Bruk av planleggingsdelsystemet

La oss forestille oss at ved vårt eksempelbedrift - Metal Constructions LLC - var det en oppgave å planlegge produksjonsbehov for materialer (for å lage en anskaffelsesplan), så vel som behovene for arbeidende personell for å kontrollere sysselsettingen. Selv om vi ikke trenger en eksakt produksjonsplan, trenger vi bare et generelt estimat på hva som må kjøpes og hvor mange arbeidere som trengs for å produsere produksjonsvolumene som er planlagt for perioden.

Dette problemet kan løses ganske enkelt hvis du bruker planleggingsdelsystemet 1C:ERP og følgende arbeidsflyt:

For hver artikkel av produserte produkter må vi bestemme den planlagte standarden for forbruk av materialer og arbeid. Dette dokumentet i 1C:ERP-programmet kalles en ressursspesifikasjon.

Du må opprette og fylle ut en produksjonsplan («Produksjonsplan»-dokumentet til programmet).

Du må bruke andre planleggingsmekanismer og programrapporter for å identifisere, analysere og møte produksjonsbehov:

Ut fra produksjonsplanen vil det være mulig å fylle ut en innkjøpsplan (vårt materialbehov). Med utgangspunkt i innkjøpsplanen vil det være mulig å opprette bestillinger for leverandører.

Rapporten Planlagt behov for arbeidsressurser viser den nødvendige mengden arbeid i timer. Ved å sammenligne disse dataene med tilgjengelig arbeidstid, er det mulig å avgjøre om det er behov for ekstra personell eller om det er nok personell, eller kanskje antallet arbeidere til og med er for høyt for en slik produksjonsplan.

Denne regnskapsmuligheten er en videreføring og enkel utvikling av regnskapsordningen som ble vist tidligere. Her trenger du bare å fylle ut "Ressursspesifikasjoner"-katalogen for alle varer av produserte produkter. Arbeidet med å lage spesifikasjoner kan i stor grad forenkles av det faktum at vi allerede i programmet har informasjon om materialkostnader og arbeid i produksjon, tilgjengelig fra statistikk over fullførte produksjonstrinn (du kan bruke rapportene "Produksjonskostnader" og "Kostnader" av produserte produkter").

Hva gir dette regnskapet:

Vi beveger oss mot fullverdig produksjonsledelse; planer lar oss koble det utførte arbeidet og de nødvendige ressursene.

Hvis bedriften vår bruker en "push"-styringsmetodikk, kan produksjonsplanen brukes til å motivere produksjonspersonell - dette er en KPI for effektiviteten av arbeidet deres.

Hvis vi i fremtiden skal bruke «pull»-metodikken, vil planene tillate oss å vurdere det overordnede behovet «ovenfra» - om vi har nok ressurser til raskt å gi våre kunder produkter. Dette er en kombinert tilnærming der produksjonsplanen ikke er strenge krav, men en vurdering av produksjonsevner.

Hva mangler her? Vi tar foreløpig ikke hensyn til produksjonsutstyr, selv med tanke på dets tilstrekkelighet. Dette er ikke en begrensning av programmet, men en begrensning av det opprinnelige eksemplet, hvor det ble antatt at vi ikke har arbeidssentraler (utstyr) i produksjon, og alt arbeid utføres med håndverktøy (sveisemaskiner, slipemaskiner mv. .) og dette er nok for arbeidspersonellet. Men eksemplet kan utvides ved å angi arbeidssentraler (utstyr) og nødvendig driftstid i ressursspesifikasjonen. Etter dette vil du kunne bruke rapporten «Planlagt etterspørsel etter DC-typer» og få samme vurdering av utstyrsbehovet som tidligere oppnådd for produksjonspersonell.

En videoforelesning som viser hvordan man bruker en produksjonsplan for å bestemme de nødvendige produksjonsressursene er i fullversjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken:.

Dynamisk tilførsel av produksjonsmateriell

Før jeg går videre til å konstruere en produksjonsplan, ønsker jeg å definere et annet "evolusjonært" trinn i organisering av regnskap - håndtering av materialflyter i 1C:ERP Enterprise Management 2.

La oss forestille oss en situasjon - vi har flere stadier av produksjonen, materialer kreves for arbeidet. Samtidig kjøpes materialer til produksjon - bestillinger legges inn hos leverandører, varer kommer til lageret, varer flyttes fra andre lagre osv. Det er nødvendig å koble disse prosessene riktig i programmet slik at produksjonsansatte raskt kan vurdere bildet av materialflyt og fordele arbeidet sitt (fortsatt manuelt).

For å gjøre dette, fører 1C:ERP registreringer av ikke bare faktiske hendelser, men også registreringer av fremtidige hendelser.

I "Produksjonsstadiet"-dokumentet inneholder tabelldelene informasjon om de planlagte datoene når visse materialer må overføres fra lageret for å sikre gjennomføringen av etappen. Ved bokføring av et dokument registreres den planlagte bevegelsen av materialer i programregisteret - en plan for avgang av materialer fra lageret vises.

"Ordre til leverandør"-dokumentet inneholder på sin side informasjon om når materialer kommer til lageret - en plan for mottak av materialer på lageret er innhentet. Det samme gjelder for materielle bevegelsesordrer. Selve produksjonsstadiet, i tillegg til planen for avgang av materialer, danner en plan for mottak av produserte produkter, som kan brukes til å gi andre stadier av produksjon og kundeordrer.

Alle disse planlagte bevegelsene styres av programmet (du kan se dem i rapporten "Råvarekalender"). Dessuten er det en praktisk automatisert arbeidsstasjon - som behandler "Order Supply Status" for å administrere disse bevegelsene - balanserer planlagte behov med planlagt (og faktisk) forsyning. Kontrollen kan utføres enten manuelt eller delvis eller helautomatisk. Programmet vil vise deg hull i forsyningen (perioder når det er en planlagt avskrivning, men det er ikke nok materiale på lageret og det forventes ikke) og vil tilby alternativer for å eliminere dem (skifte forsendelsesdatoen, dele opp forsendelsen i partier osv.).

Hvis du vil bruke 1C:ERP-programmet kompetent til å administrere materialflyter, er det viktig å forstå denne behandlingen og bruke den i arbeidet ditt.

Videoforelesningen, som demonstrerer hvordan man jobber med "Order Supply Status"-behandlingen, er i fullversjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken: .

Bygge en produksjonsplan basert på materialer

Vi vil anta at vi for øyeblikket har fullstendig bragt orden til det nåværende produksjonsregnskapet: informasjon om pågående bestillinger legges umiddelbart inn i 1C:ERP, materialer overføres til produksjon, utgivelsen av ferdige produkter er formalisert, produksjonsbehov er knyttet til kjøp , produksjon samhandler kompetent med salg . Nå kan du begynne å bygge en produksjonsplan.

Den enkleste tidsplanberegningen til å begynne med er å bruke informasjon om tilgjengelige varelager og nåværende kjøp for å finne ut når alt nødvendig materiale vil være på lager og et produksjonstrinn kan fullføres.

Denne planleggings- og regnskapsordningen ser slik ut:

En produksjonsordre opprettes, og produksjonsstadier dannes basert på ordren.

Basert på de materielle behovene til produksjonsstadiene, dannes en viss forsyningsplan. Forsyningsplanen her betyr ikke et spesifikt objekt for 1C:ERP Enterprise Management 2-programmet, men et sett med aktiviteter - lage bestillinger for leverandører, lage bestillinger for bevegelse av materialer, lage forsyningsordrer for produksjon for produksjon av de nødvendige halvfabrikata/montasjer.

Ved å bruke Behandling av ordreforsyningsstatus bestemmer du når produksjonstrinnene til den opprinnelige produksjonsordren kan sikres (nåværende eller fra fremtidige kvitteringer).

Produksjonsplanen beregnes. Programmet analyserer informasjon om når trinnenes materialbehov kan dekkes og foreslår endring av startdato for arbeidet på etappene.

Hvis de foreslåtte arbeidsfristene ikke tilfredsstiller avsenderen, kan han omfordele materialer mellom trinn (fjerne reserven) og beregne tidsplanen på nytt.

Den dagen materialene er på lageret, blir informasjon tilgjengelig i programgrensesnittet om at scenens behov er dekket og den kan settes i drift.

Fordeler med den foreslåtte regnskapsmodellen:

Produksjonen din mottar automatisk en kjørbar arbeidsplan (de nødvendige materialene er på lager - du kan begynne å jobbe).

Mekanismen for å beregne en slik produksjonsplan er ganske enkel og forståelig.

For å beregne tidsplanen er informasjon om nødvendig utstyr ennå ikke nødvendig, så bruken er tilgjengelig selv for virksomheter der forskrifts- og referanseinformasjonen om produksjonen ennå ikke er satt i orden. Du trenger ikke engang å legge inn ressursspesifikasjoner i programmet, men bruk produksjonsstadiet for å indikere behovet for materialer - arbeidsplanen vil bli beregnet basert på denne informasjonen.

Det er bare én ulempe - vi vet ikke om produksjonen umiddelbart vil kunne starte arbeidet på scenen, basert på den mulige belastningen av produksjonsutstyr på det tidspunktet, fordi vi ikke planlegger å bruke utstyret ennå. Vi har fortsatt noe av nødvendig informasjon, men det er ikke nok til å garantere gjennomførbarheten av den beregnede tidsplanen.

Hvor denne metoden for arbeidsplanlegging kan brukes:

Ved enhver bedrift som er i ferd med å lansere et produksjonsdelsystem, så snart personellet er tilstrekkelig kjent med programmets evner.

I bedrifter der håndverktøy brukes til produksjon - liten produksjon av metallkonstruksjoner, møbelproduksjon, monteringsanlegg.

Hovedbegrensningen på anvendeligheten av en slik produksjonsplan er tilstedeværelsen av flaskehalser i arbeidskraft eller utstyr. Det vil si at hvis alt under produksjon bare avhenger av nødvendig materiale på lageret, kan du trygt bruke dette alternativet for å beregne arbeidsplanen for alle tider, og det er ganske tilstrekkelig; komplikasjon vil ikke gi noe resultat her og vil bare skape unødvendig problemer.

Overgangen til muligheten for produksjonsplanlegging basert på materielle ressurser utføres ved ganske enkelt å endre verdien av den konstante "Produksjonsstyringsmetodikken" i innstillingene til planleggingsdelsystemet; verdien skal være lik "Planlegging basert på materielle ressurser". Etter dette vil de tilsvarende planleggingsmulighetene være tilgjengelige i den automatiserte arbeidsstasjonen til produksjonssenderen (behandler "Ordre Queue Management", "Dispatching Stages"). Produksjonsordrer og etapper som allerede er i gang på det tidspunktet vil kreve omplanlegging, men dette vil ikke være vanskelig (arbeidet er ikke forskjellig fra å planlegge nye bestillinger/etapper).

En videoforelesning som demonstrerer denne metoden for produksjonsstyring er i fullversjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken:.

Bygge en produksjonsplan basert på materialer og utstyr

Foreløpige merknader og innstillinger

Oppgaven med å konstruere en produksjonsplan som korrekt planlegger arbeidsmengden til produksjonen din, er til en viss grad et kreativt og organisatorisk problem. For hver bedrift krever det en forundersøkelse av produksjonsstrukturen, og først da kan vi gi noen anbefalinger om hvordan og hva vi skal planlegge.

I denne forbindelse vil dette kurset ikke presentere noen universell tilnærming til å løse problemet (det er ingen i prinsippet). I stedet vil flere mulige løsninger beskrives – for ulike produksjonsmuligheter.

Før du fortsetter med eksemplene, må du konfigurere programmet til å bruke dette planleggingsalternativet - du må bytte den tilsvarende konstanten i produksjonsinnstillingene og velge verdien "Planlegging etter materiale og produksjonsressurser".

For de produksjonsstadiene som er opprettet frem til dette punktet, vil en arbeidsplan basert på materielle begrensninger gjelde. Overgangen til ny planleggingsstrategi vil ikke skape noen store problemer – gamle bestillinger skal oppfylles på den gamle måten, nye bestillinger på en ny måte. Noen feil ved planlegging av nye bestillinger i den innledende perioden vil være forårsaket av at planleggingen deres ikke tar hensyn til eksisterende belastning. Disse feilene vil stoppe umiddelbart etter at alle gamle bestillinger er fullført.

Terminologi for 1C:ERP produksjonsdelsystemet

En produserende ressurs i 1C:ERP kalles et arbeidssenter. Et arbeidssenter kan referere til både produksjonsutstyr og arbeidere.

Identiske arbeidssentre kombineres til arbeidssentertyper. Arbeidsplanlegging kan gjøres både for utsikten som helhet og for hvert arbeidssenter individuelt.

Arbeidsplanlegging for arbeidssentraler utføres ved bruk av planleggingsintervaller. Minimum tilgjengelig planleggingsintervall i programmet er én time. Planleggingsintervallet bestemmer frekvensen av overføring av arbeidsresultater fra ett arbeidssenter til et annet.

Informasjon om hvor lenge et bestemt arbeidssenter skal jobbe med å produsere produkter er angitt i ressursspesifikasjonen. Denne informasjonen kan også legges inn eller endres i "Produksjonsstadiet"-dokumentet. I dette tilfellet er det ikke et spesifikt arbeidssenter som er angitt, men typen.

Arbeidstiden til arbeidssenteret som er angitt i ressursspesifikasjonen inneholder hele arbeidsomfanget, inkludert tiden brukt på å forberede arbeidssenteret for arbeid, selve arbeidet mv.

Hvis flere operasjoner utføres på ett arbeidssenter under produksjonsprosessen av en del, og du trenger å kontrollere disse operasjonene direkte, brukes MES "1C:ERP"-verktøysettet med de riktige innstillingene, referansebøker og automatiserte arbeidsstasjoner. Flere detaljer om disse programmekanismene vil bli skrevet i den tilsvarende delen av denne håndboken.

Organisering av enkel produksjon

Planlegging av arbeidet til generelle arbeidere

I henhold til betingelsene i vårt første eksempel er den viktigste produksjonsressursen ved virksomheten vår arbeidere. I arbeidet bruker de håndverktøy, som er tilstrekkelig, og hvis det er mangel, kjøper de raskt mer. La oss anta at vi har 100 arbeidere.

Hvordan planlegge arbeidet sitt riktig i en slik situasjon?

For "Assembly Shop"-verkstedet vil vi angi planleggingsintervallet "Dag". Ved denne frekvensen vil produksjonsoppgaver genereres i verkstedet.

For denne typen arbeidssenter indikerer vi at den vil være med på å lage en produksjonsplan, men arbeidet til hvert arbeidssenter vil ikke planlegges separat.

For arbeidssentertypen vil vi indikere at den inneholder 100 arbeidssentre (vi har 100 arbeidere); vi vil ikke inkludere selve arbeidssentrene i programmet.

I ressursspesifikasjonene for verkstedets produkter vil vi legge til et produksjonstrinn, og i det angi vår type arbeidssenter og hvor mange totale arbeidstimer som kreves for å produsere disse produktene ved dette arbeidssenteret.

La oss angi tilgjengelig arbeidstid for arbeidssenteret vårt: multipliser antall arbeidere med varigheten av arbeidet deres per dag, i vårt tilfelle 100 arbeidere * 8 timer = 800 timer per dag tilgjengelig for å utføre arbeid.

Vi planlegger arbeidet ved å lage en produksjonsplan.

Forklaringer til diagrammet:

Vårt firma har en produksjonsressurs på 100 arbeidere som kan utføre arbeid med montering av metallkonstruksjoner. Med tanke på planleggingen av ansettelsesforholdet er vi ikke interessert i hva hver enkelt arbeider vil gjøre (forutsatt at de er fullstendig utskiftbare). Derfor er det nok for oss å planlegge ansettelse av alle arbeidere samlet, og denne totale tilgjengelige tiden vil være den begrensende faktoren som må tas i betraktning når man skal bestemme når hvilket produksjonstrinn kan settes i drift.

Detaljer om implementeringen av denne produksjonsstyringsordningen er gitt i videoforelesningen fra den fullstendige versjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken:.

I videoen bør du være oppmerksom på mekanismen for bruk av alternative arbeidssentre.

Den foreslåtte ordningen har begrensninger og spesifikasjoner som må tas i betraktning når den brukes:

Hvis produksjonspersonalet ditt ikke er helt utskiftbart, må det deles inn i separate typer arbeidssentre - i henhold til utskiftbarhet.

Dersom flere arbeidere arbeider samtidig med å produsere én produktenhet, må dette tas i betraktning når man spesifiserer nødvendig arbeidssenterdriftstid i ressursspesifikasjonen.

Ved underutnyttelse av produksjonen vil stadiene fullføres tidligere enn angitt i produksjonsplanen beregnet av programmet. Dette kan kreve regelmessig omberegning av tidsplanen (ikke mer enn én gang per planleggingsintervall).

Anvendelse:

Ordningen gjelder for enhver virksomhet der mennesker er den begrensende produksjonsressursen. For å få en kjørbar produksjonsplan, er det nok å ta hensyn til kun deres ansettelse og tilgjengeligheten av materialer.

Flere produksjonstrinn i ett verksted

La oss anta at selskapet beskrevet ovenfor bestemte seg for å kjøpe en semi-automatisert sveiselinje for å få fart på produksjonen og redusere noe av personalet.

Produksjonsstadiene til monteringsbutikken er som følger:

Innkjøp av materiale - arbeidere kutter metall til produktkomponenter.

Sveising av komponenter – sveisearbeid utføres for å produsere komponenter.

Montering av ferdige produkter - solgte produkter settes sammen fra enheter.

Tidligere ble alle disse trinnene utført av verkstedarbeidere, nå skal sveisetrinnet utføres på en semi-automatisert sveiselinje.

Tidsdiagrammet for arbeid før og etter kjøp av nytt utstyr for en av de ferdige produktvarene er som følger:

For dette produksjonsalternativet tilbyr vi følgende kontrollskjema:

La oss legge til en ny type arbeidssenter "Sveiselinjer" og selve arbeidssenteret "Sveiselinje". La oss angi tilgjengelig driftstid for det.

La oss lage nye versjoner av eksisterende ressursspesifikasjoner, som nå ikke vil inneholde ett produksjonstrinn, men tre. I det første og siste trinnet vil det bli brukt verksteder, som før, og i det andre en sveiselinje. Vi angir rekkefølgen av stadier.

For alle materialer og arbeidskostnader vil vi angi i spesifikasjonene hvilket stadium de er beregnet på. La oss lagre og bruke de nye spesifikasjonene.

I nye bestillinger vil vi velge nye versjoner av spesifikasjonen.

La oss planlegge arbeidet.

Ettersom verkstedspersonalet reduseres, er det nødvendig å redusere antall arbeidssentre for typen "Montageverkstedarbeidere", og også endre tilgjengelig arbeidstid. Etter dette er det nødvendig å beregne produksjonsplanen på nytt.

Forklaringer til diagrammet:

Ordningen er ikke mye mer komplisert enn originalversjonen med ett arbeidssenter. En viktig forskjell er at det nå ikke opprettes ett produksjonstrinn på bestilling, men tre - i samsvar med trinnene i ressursspesifikasjonen.

En demonstrasjon av slik konfigurasjon av 1C:ERP produksjonsstyringsdelsystemet er gitt i videoforelesningen fra den fullstendige versjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken:.

Dette innstillingsalternativet har én veiledende funksjon som lar deg forstå hvordan programplanleggingsmekanismene er strukturert og hvordan de kan optimaliseres for å passe dine egne behov.

La oss anta at vi ikke trenger å gi ut ett produkt, men ti. Hvis vi ser på Gantt-diagrammet over de fullførte produksjonsstadiene, vil vi se følgende:

Hva betyr det:

Først forbereder arbeidere i monteringsbutikken materialer til alle ti produktene.

Deretter skjer sveising av alle komponenter for alle sett.

Deretter, også "i bulk", samles produkter fra nodene.

Og her vil mange produksjonsarbeidere ha en rimelig klage: Men vi liker det ikke på den måten. Hvordan kan du sørge for at arbeidet skjer i grupper? Dette vil tillate deg å begynne å jobbe med bestillingen hvis alt materiale ennå ikke er på lager.

For dette formålet har ressursspesifikasjonen en tilsvarende parameter "Optimal launch batch". Som standard er det lik null, noe som betyr at hele volumet av materialer som er nødvendig for å produsere alle bestilte produkter, vil samtidig bevege seg gjennom produksjonsstadiene. Hvis du ikke er fornøyd med denne tilnærmingen, må du spesifisere en annen parameterverdi enn null, og programmet vil dele bestillingen i partier, som produksjonen vil bli lastet inn i.

Som et eksempel presenterer vi et Gantt-diagram hvis vår optimale lanseringsbatch er 2 stykker.

Hva har endret seg: Arbeidere har forberedt deler av settene med materialer og overført dem til stadiet av sveisemontasjer; mens sveisearbeidet pågår, forberedes de neste settene. Enheter kommer også til monteringsstadiet i partier. Å forsyne partene med materialer utføres også separat.

Anvendelse av denne kontrollordningen:

Dette innstillingsalternativet er aktuelt for alle typer enkel produksjon - ved å kombinere arbeidsstadier og velge lanseringspartier, kan du oppnå de nødvendige detaljene i arbeidet og produksjonsrytmen.

Begrensningen av ordningens anvendelighet er det angitte planleggingsintervallet. Minimumsverdien for et intervall i 1C:ERP-programmet er én time. Dette betyr at arbeid ikke skal overføres fra scene til scene mer enn én gang i timen. Hva dette kan føre til:

La oss forestille oss at vi har en liten produksjon av reklameprodukter (skilt), der det bare er tre stadier av arbeidet - kutte basen (plast), feste bildet (trykk på film), laminering.

Tidsdiagrammet for arbeidet er som følger:

Etter å ha begynt å jobbe kl 12-00 vil vi motta det ferdige skiltet kl 12-40.

La oss nå bygge en produksjonsplan - programmet vil distribuere stadiene i timeplanen i multipler av timer:

Det vil si at i henhold til timeplanen vil vi motta skiltet vårt tidligst 14-05 (laminering tar 5 minutter). Nesten en og en halv time senere enn arbeidet faktisk avsluttes.

Ved svært små produksjoner, med korte arbeidsfaser, er det mulig. For større virksomheter - usannsynlig.

I tillegg bør du forstå at bestillinger ikke lages ett produkt om gangen, det er alltid en lanseringsbatch. La oss beregne arbeidstiden vår for tre tegn:

Allerede på tre produkter var forsinkelsen mellom timeplanen og faktisk mindre enn 15 minutter. Det viser seg at selv en liten produksjon kan få riktig arbeidsplan etter å ha konfigurert systemet riktig, uten noen endringer i konfigurasjonen.

En merknad til: alle opprettede produksjonsstadier er umiddelbart tilgjengelige for visning og igangkjøring. Derfor, hvis produksjonen faktisk fullfører arbeidet raskere enn planlagt, vil ansatte kunne begynne å jobbe med de neste trinnene tidligere.

Denne planleggingsordningen (hvor det er et intervall, hvorav et multiplum er planlagt) har også visse bonuser, mange glemmer dem. La oss tenke oss at vi har tre bestillinger på gang, de har valgt ut 70 % av tilgjengelig arbeidstid fra hvert produksjonstrinn til ett planleggingsintervall. Det vil si at 30 % av tiden ligger resultatet av arbeidet på en scene før det overføres til et annet stadium. Dette virker dårlig, men:

Dette garanterer at bestillinger blir fullført i tide. Vi har en uformell buffer på 30 % av tiden for eventuell force majeure. La oss forestille oss at vi ikke har en slik buffer, og tidsplanen vil bli bygget "felles i ledd": kunden bestilte transport, han kom for å hente produktene, utstyret gikk i stykker, vi er tvunget til å betale for nedetiden av maskinen. Det ville vært bedre om vi brukte lengre tid på å fullføre arbeidet, men fullførte det i tide.

Dette lar deg raskt oppfylle uventede bestillinger. Vi har 30 % av tilgjengelig tid i hvert planleggingsintervall som vi kan bruke uten å omplanlegge eksisterende bestillinger.

Når du setter opp systemet, bør du ikke forveksle produksjonsstadiet med operasjonene som utføres på stadiet. Hvis du bruker komplekst utstyr - for eksempel et automatisert samlebånd, som krever forhåndslasting, konfigurasjon, og etter å ha fullført arbeidet må det losses og muligens vedlikeholdes på en eller annen måte, bør du ikke dele disse handlingene i separate stadier. Dette er ett trinn i produksjonen, men hvis du trenger å administrere individuelle operasjoner på dette stadiet, bør du bruke MES-mekanismene til 1C:ERP. Denne tilnærmingen vil også forenkle valget av planleggingsintervall - linjen som helhet fungerer i lang tid, og det er ikke nødvendig med minuttnøyaktighet her.

Spesielle innstillinger for produksjonsdelsystemet

Før du går videre til eksempler på store produksjonsanlegg som inneholder flere verksteder, er det nødvendig å beskrive spesielle programinnstillinger som kan være nyttige i ditt arbeid.

Informasjonen vil bli presentert i form av en FAQ - et praktisk spørsmål og et eksempel på implementering i 1C:ERP.

Vi ønsker ikke å sette ordren i produksjon umiddelbart så snart den er opprettet. Vi trenger produkter som slippes så nært som mulig til etterspørselsdatoen. Dette vil unngå skader på varer under lagring og overlagring av lager. Hvordan konfigurere dette i programmet?

I dokumentet "Produksjonsordre" er det en parameter "Produksjonsplassering". Som standard er den fylt med verdien "Tilbake til toppen". Dette betyr at arbeidet med bestillinger vil bli planlagt så tidlig som mulig. Endre innstillingen til "Toward Finish" og programmet vil plassere produksjonsmilepæler så nær ønsket utgivelsesdato som mulig.

Tilsvarende, i ressursspesifikasjonen for et produkt, på "Produksjonsprosess"-fanen, er det en parameter "Begrenset periode for sporing av produksjonsprodukter." Her kan du angi en tidsbegrensning hvor produksjonsresultatet i henhold til spesifikasjonen kan ligge i produksjonsavdelingen. Basert på denne perioden, optimaliserer programmet produksjonsplanen.

Vi er et kjemisk produksjonsselskap, den viktigste produksjonsressursen til bedriften vår er en automatisert blandelinje, vi ønsker å planlegge driften. Men det er en særegenhet - før linjen begynner å fungere, tar det 2 timer å laste den med materialer og sette den opp for utgang, og etter å ha fullført arbeidet tar det 1 time å losse de ferdige blandingene og 1 time å vaske linjens containere. Vi er ennå ikke interessert i kontroll over driften, bare tidsplanen til selve linjen. Hvordan sette opp programmet?

Det er to innstillingsalternativer:

Du kan inkludere oppstarts- og avstengningsoperasjoner i driftstiden til selve utstyret.

Du kan spesifisere foreløpig og endelig buffer i ressursspesifikasjonen - den foreløpige bufferen er arbeidet med å starte linjen, den endelige bufferen er lossing og vask. Bufferverdien settes som et multiplum av planleggingsintervallet.

I ditt tilfelle må du spesifisere et planleggingsintervall som tilsvarer en time, og deretter bruke et av innstillingsalternativene.

Vårt firma er engasjert i produksjon av plastservise. Granuler av materialer lastes inn i formen, formen varmes opp og ønsket produkt stemples. En form produserer flere tallerkener eller glass samtidig. Hvordan konfigurere arbeidssentervisningen riktig for slike produksjonsfunksjoner?

Slikt utstyr kalles parallelllasteutstyr (i en operasjon produserer vi flere deler samtidig). I innstillingene for arbeidssentervisning må du angi at synkron parallellbelastning er tillatt for utstyret. For selve arbeidssenteret, angi antall samtidig produserte produkter (hvor mange plater stemples samtidig av formen).

Vårt firma bruker ovner der herding av deler (for eksempel kuttere) utføres. Ovnen kan behandle 200 deler samtidig, men med tanke på optimal produksjonsbelastning er det mer praktisk for oss å jobbe med lanseringspartier på 30 deler. Dessuten kan forskjellige kuttere herdes til forskjellige tider, og de kan være i ovnen samtidig. Hvordan konfigurere programmet riktig?

For arbeidssentertypen "Kammerovner" må du angi at asynkron lasting av deler er tillatt, og i arbeidssenteret fra denne visningen angi det maksimale antallet deler som kan plasseres i ovnen samtidig.

Vi har tre samlebånd, de er absolutt utskiftbare i funksjonalitet, men jobber med forskjellig produktivitet: en linje behandler 100 sett i timen, den andre - 70, den tredje - 50. Er det nødvendig å lage tre forskjellige typer arbeidssentre og planlegge dem separat (dette er upraktisk) eller er det mulig å konfigurere programmet på en eller annen måte enklere?

Det kan være lettere. Du oppretter én type arbeidssenter "Fremstillingslinjer"; den inkluderer tre arbeidssentre (dine tre samlebånd). For hver samlelinje, angi produktivitetskoeffisienten («Arbeidstidskoeffisient»-feltet i «Arbeidssentre»-katalogkortet). Koeffisientene er som følger: for den første linjen - 1, for den andre - 0,7, for den tredje - 0,5. Etter dette vil programmet uavhengig beregne riktig arbeidsplan.

I produksjonen bruker vi CNC-maskiner. Det er gamle og nye modeller. Den nye modellen skiller seg fra den gamle modellen ved at den har et ekstra sett med funksjoner tilgjengelig. Vi vil gjerne at de produktene som kan lages på gamle maskiner lages på dem, men hvis de ikke er nok til å fullføre alle nåværende bestillinger, vil det også planlegges arbeid med nytt utstyr. Men hvis det er nok gamle maskiner, så ikke bruk nye maskiner (de er veldig dyre å vedlikeholde). Hvordan konfigurere dette i programmet?

Få to typer arbeidssentre (gamle og nye CNC-maskiner). Og bruk alternative typer arbeidssentre i ressursstykklisten. Som hovedarbeidssenter vil du ha arbeidssentervisningen "Gamle CNC-maskiner", spesifiser en alternativ arbeidssentervisning for "Nye CNC-maskiner". Ved beregning vil programmet ta hensyn til muligheten for å erstatte utstyr, men vil bare bruke det hvis hoveddriftskapasiteten ikke er nok.

Vårt firma bruker dyre metallbearbeidingsmaskiner. De ansetter høyt kvalifiserte spesialister, hvorav antallet er begrenset. Hvordan planlegge slik produksjon riktig?

Hvis flaskehalsen er utstyr (det er ikke nok av det), trenger du bare å planlegge driften av utstyret. Hvis folk, så folk. Du kan også spesifisere for produksjonsstadiet to typer arbeidssentre som brukes - utstyr og mennesker. Men dette kan være overflødig og vil bare bremse produksjonsplanberegningen.

Kompleks produksjon som involverer flere verksteder

Omtrent kontrollopplegg

La oss forestille oss at vår opprinnelige virksomhet har vokst og produksjonen utføres nå i flere verksteder:

Innkjøpsbutikk – innkjøp og forbehandling av materialer ved hjelp av metallskjæremaskiner og presser.

Sveiseverksted – sveising av sammenstillinger fra mottatte arbeidsstykker på sveiselinjer.

Malerverksted - maling av komponenter; maling og tørkekammer brukes.

Monteringsbutikk - manuell montering av ferdige produkter fra komponenter, ved hjelp av håndverktøy.

Produksjonsstrukturen i vår bedrift er som følger:

Hvordan vil dette endre innstillingene for 1C:ERP-program? Faktisk bare kvantitativt – vi vil nå ha flere produksjonsenheter.

Vi tilbyr følgende produksjonsstyringsordning:

Vi setter opp alle nødvendige workshops i programmet (vi oppretter divisjoner i katalogen "Structure of Enterprises").

Vi starter opp og konfigurerer alt nødvendig utstyr (vi legger inn typene arbeidssentre og selve arbeidssentrene).

Vi oppretter eller modifiserer ressursspesifikasjoner for å passe vår produksjonskapasitetsstruktur.

Vi planlegger produksjonsordrene våre.

Et spesifikt eksempel på programinnstillinger vil ikke bli gitt her; det finnes i videoforelesningen fra den fullstendige versjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken: .

Produksjonsinnstillingene her inneholder ingen "eksklusiv" informasjon.

Men jeg vil dvele ved ett viktig organisatorisk punkt - hvordan dokumentflyten i produksjonen vil organiseres. Trenger vi produksjonsordrer for hvert verksted separat, eller vil vi bruke en gjennomordre, og utstedelse av produksjonsordrer for verksteder vil bli utført av dets underordnede produksjonsstadier.

Alt avhenger av hvilken tilnærming til planlegging vi vil bruke - "push" eller "pull".

Hvis du før begynnelsen av neste måned må utarbeide en personlig produksjonsplan for hvert verksted og deretter produsere produkter i samsvar med disse planene, må du opprette produksjonsordrer for hvert verksted separat. Ressursspesifikasjoner bør også deles etter verksted.

Hvis du trenger å produsere produkter etter behov, kan du opprette én ordre for det siste verkstedet i produksjonskjeden og lage en flertrinns ressursspesifikasjon som angir hvilke stadier som utføres i hvilke verksteder.

Selv om du her kan bruke "multi-order"-ordningen i forbindelse med workshops. Forskjellen fra push-alternativet vil være at ordre for produksjon vil bli generert etter behov - det var nødvendig å forsyne sveiseverkstedet med materialer, en ordre ble opprettet for innkjøpsbutikken.

Det er flere «permanente» spørsmål som ofte dukker opp hvis produksjonen utføres i ulike verksteder. De er hovedsakelig knyttet til spørsmålene om å overføre resultatene av arbeidet til en workshop til en annen. Vi skal prøve å svare på dem her:

Hos vår bedrift er verkstedene plassert langt fra hverandre, og levering tar ganske lang tid (omtrent en arbeidsdag), hvordan planlegger man slik produksjon?

For "pull"-styringsmetoden, opprett "Levering"-stadiet i spesifikasjonen, spesifiser typen arbeidssenter "Levering fra verksted 1 til verksted 2". Angi en leveringstid for den. Du kan planlegge arbeidet til denne typen arbeidssenter (hvis du har begrenset transport), du kan ganske enkelt ta det i betraktning for å beregne tiden når arbeid fra verksted 1 vil bli overført til verksted 2. Programmet kan behandle begge alternativene korrekt. Vi anbefaler også å velge riktige lanseringspartier for transportalternativer.

For "push"-metoden, sett opp forsyningsordningen for verkstedene riktig. Angi i den nødvendig standardtid for mottak av produkter fra verksted 1 til verksted 2. Denne tiden brukes ved planlegging av verkstedbestillinger.

Produktene produseres i våre lokaler på bestilling, og leveres deretter til kunden og installeres av våre installasjonsteam. Hver gang leveringstiden er forskjellig (kundene er i forskjellige regioner), kan sammensetningen av teamet også endres etter behov. Kan vi bruke 1C:ERP-programmet til å planlegge arbeidet?

Kan. Riktignok vil planleggingsordningen vise seg å være ganske kompleks, fordi de første kravene er komplekse (mange usikkerhetsmomenter):

Legg inn lokale produksjonsanlegg i programmet som vanlig.

For team oppretter du separate typer arbeidssentre i henhold til antall team. For hvert lag, angi gjennomsnittlig antall arbeidere som antall arbeidssentre. Ikke start arbeiderne selv som separate arbeidssentre.

Bruk en trekkekontrollteknikk. Opprett en bestilling for produksjon "fra slutten" (installasjon av produkter hos kunden), for en slik bestilling oppretter passende ressursspesifikasjoner, inkludert produksjonsstadier på bedriftens territorium, leveringsstadiet (angi gjennomsnittlig leveringstid iht. statistikk), og installasjonsstadier.

Opprett produksjonsstadier for bestillingen, juster varigheten av leveringsstadiet manuelt (hvor lang tid leveringen vil ta for denne spesifikke bestillingen).

Konstruer en produksjonsplan og modell med en ubegrenset produksjonsressurs.

Se på modellen for å se hvor mange personer du trenger å tildele teamet for å få den nødvendige produktiviteten i installasjonsfasen.

Tildel folk til teamet.

Etter tildeling endrer du manuelt tilgjengeligheten til arbeidssentervisningen (korresponderende team).

Beregn produksjonsplanen på nytt.

Ordningen kan forenkles betydelig ved å godkjenne en stabil sammensetning av lag. Da vil ikke produktiviteten endres, og det vil bare være nok til å endre varigheten av leveringsstadiet.

Produksjon av komponenter, deler, halvfabrikata

Hvis du har en liten produksjon, trenger du ikke å ta hensyn til de mellomliggende resultatene av arbeidet når du produserer produkter (halvfabrikata, sammenstillinger, deler). I noen tilfeller er dette ikke mulig i det hele tatt, for eksempel hvis dette er en prosessproduksjon, hvor det er en kontinuerlig prosess med å omdanne råvarer til ferdige produkter (oljeraffinering).

Men for store produksjoner, eller produksjoner der mellomresultater har betydelig økonomisk verdi, er slik regnskapsføring nødvendig.

I 1C:ERP-programmet kan dette problemet løses på to måter:

Du kan angi resultatene av mellomutgivelser i ressursspesifikasjoner for ferdige produkter.

Det er mulig å produsere halvfabrikata i separate bestillinger med egne spesifikasjoner for deres produksjon.

Den første metoden er "ideologisk" nær "pull"-metoden for produksjonsstyring - det er et sluttprodukt, og det er mellomstadier og deres resultater - alt dette er knyttet til en ressursspesifikasjon.

Den andre metoden er mer egnet for "push"-styringsalternativet: hvert verksted produserer produktene sine i henhold til planen, hvert verksted har sine egne ressursspesifikasjoner, der resultatet av arbeidet til et annet verksted kan brukes som materiale.

Begge metodene kan mikses og matches for ulike produksjonsenheter og ulike produksjonskjeder.

Hvis du bestemmer deg for å bruke resultatene av en mellomutgivelse, må ressursspesifikasjonen angi på hvilke stadier halvfabrikatene produseres og på hvilke stadier disse halvfabrikatene forbrukes, slik at programmet kan koble sammen produksjonskjeden på riktig måte.

En viktig rolle i regnskapet for halvfabrikata spilles av verkstedsbodmekanismen. Dette er en ny mekanisme i 1C:ERP-programmet, ved hjelp av hvilket vi kan spesifisere for et verksted dets personlige lager, som kan liste materialer som er overført til arbeid, men som ennå ikke faktisk er brukt. Den tar også hensyn til produksjonen av verkstedet, som allerede er produsert, men som ennå ikke er overført til andre verksteder eller faste lager. I vårt tilfelle er dette våre halvfabrikata.

Arbeid med butikkboder gjør det mulig å betydelig forenkle regnskapsføringen av pågående arbeid - det er nå redusert til en ganske enkel og velprøvd metodikk for konvensjonelt lagerregnskap.

Konklusjon og oppnådde resultater

Hvis bedriften din for øyeblikket har utnyttet all funksjonaliteten til programmet som ble beskrevet tidligere, kan vi si at du har:

Bedriften utfører sitt arbeid systematisk ved å velge en eller annen styringsordning.

Salg og produksjon er balansert, du har ikke betydelige illikvide varelager av ferdige produkter.

Produksjonsbehov dekkes raskt ved innkjøp. Det er ikke store lagre av råvarer på lagrene. Produksjonen er klar over når nødvendige materialer kommer til lageret og kan overføres til arbeid.

Produksjonsansatte fikk praktiske verktøy for automatisk å utarbeide en kjørbar arbeidsplan, som tar hensyn til tilgjengeligheten av produksjonsmateriell, menneskelige ressurser og utstyr.

Det er nå mulig å simulere produksjonsbelastning for å vurdere hvilken produksjonsressurs som er flaskehalsen som hindrer arbeidet i å få fart.

Forbruk av materialer, arbeid og produksjon utføres i forhold til produksjonsoppgaver. Det føres journal over avfall og mangler.

Driftsledelse, MES

Innledende bemerkninger

Tenk på følgende situasjon:

Vårt firma, Industrial Electronics LLC, produserer og installerer trykte kretskort.

I produksjonskjeden er det et stadium med boring (profesjonelt begrep som betyr boring) hull i en plate av foliert glassfiber (platebase) for installasjon av fremtidige elektroniske komponenter (mikrokretser, kondensatorer, etc.). Stadiet utføres på en automatisert borelinje, handlingssekvensen er som følger:

Operatøren velger boreprogrammet (hvilke steder på brettet hvilke hull som skal lages og med hvilken diameter). Valgtid 2 min.

Operatøren laster glassfiberplater i brettene til borelinjen. Ladetid 10 min.

Linjen borer hull i en helautomatisk modus ved å bruke bor med ønsket diameter. Boretid 10 min.

Operatøren losser arbeidsstykkene og sender dem til neste trinn. Losetid 10 min.

Den totale arbeidstiden på ett parti emner er 32 minutter. Arbeidet med det første punktet utføres bare hvis boreprogrammet endres (omstilling av maskinen er nødvendig). Opptil 10 arbeidsstykker behandles samtidig.

Bedriften må umiddelbart ta hensyn til utførelsen av hver operasjon på dette stadiet, fortrinnsvis i en automatisert modus, for å maksimere arbeidsbelastningen til en kostbar borelinje.

Hvordan kan vi løse dette problemet i et program?

Vi kan lage et produksjonstrinn “Drilling of boards”, hvor type arbeidssenter “Automated drilling line” brukes som utstyr. Vårt minste planleggingsintervall for et trinn er 1 time (begrensninger for 1C:ERP-programmet).

Vi vil være i stand til å overføre neste batch med blanks mellom stadier en gang hvert 60. minutt, til tross for at selve utgivelsen varer i 32 minutter. Det viser seg at etterslepet på faktisk arbeid fra planen vil være nesten 50%.

Er det mulig å gjøre noe med dette?

Vi trenger ikke å gjøre noe - et slikt etterslep vil bare vises hvis produksjonen vår er betydelig underutnyttet. Ellers vil de resterende 50 % av tiden gå med til å jobbe med neste parti med deler.

Men selv ved underbelastning kan operatøren bli forpliktet til umiddelbart å ta på seg neste oppgave etter å ha fullført neste oppgave, uten å vente på den planlagte startdatoen for arbeidet. Og omplanlegg alle bestillinger en gang om dagen for å få en oppdatert arbeidsplan. Dette løser problemet med lasteutstyr, men et annet problem oppstår - logistikk og forsyning av produksjonsmateriell. Tilførselsplanen for materialer til produksjon vil være basert på etterspørselsdatoer, som i utgangspunktet er feil.

La oss forestille oss at vi har produksjonsordrer for en måned i forveien, og vi må kjøpe materialer til dem. Vi bestemte leveringsdatoene, så endret produksjonsplanen seg, vi må omplanlegge leveranser igjen, den endret seg igjen - igjen må logistikkeren endre anskaffelsesplanen og så videre i det uendelige. Systemet fungerer ikke, og planlegging utføres igjen i Excel.

Dette er selvfølgelig et litt langsøkt problem, det kan løses ved hjelp av andre forsyningsmetoder - når innkjøp ikke utføres mot en produksjonsordre, men for å sikre en standard lagerbeholdning av materialer. Da vil innkjøpsplanen ikke avhenge av spesifikke bestillinger, men av totalt planlagt produksjonsvolum eller faktisk forbruksstatistikk.

Men generelt er det en viss strekk og inkonsekvens: bedriften har spesifikke produksjonsoppgaver, og vi ser etter løsninger som ikke er av den beste kvaliteten. Finnes det en direkte vei?

Ja, dette er bruken av 1C:ERP operasjonell administrasjonsfunksjonalitet og MES-delsystemet.

Alle tidligere deler av kurset var basert på programversjon 2.2. Dessverre støtter denne versjonen for øyeblikket ikke funksjonaliteten til MES fullt ut, så ytterligere beskrivelse av programmekanismene vil være basert på versjon 2.1, med notater om hvordan dette vil bli implementert i fremtiden (i henhold til informasjon fra 1C-selskapet ).

Det vil ikke være mange slike notater, endringene vil ikke inneholde grunnleggende innovasjoner. I det øyeblikket systemutgivelsen som inneholder ny MES-funksjonalitet er utgitt, vil oppdateringer for dette kurset bli sendt til alle lesere av manualen som har registrert seg via lenken.

Når MES-verktøy ikke er nødvendig

I vår praksis har vi ofte støtt på en situasjon hvor kunden, et av kravene for organisering av produksjonsstyring, setter behovet for å registrere hver operasjon i produksjonsprosessen.

Som oftest er begrunnelsen for dette ønsket følgende: Jeg vil at den ansatte skal notere alt han gjør, slik at jeg vet hva han gjør og hva jeg betaler ham penger for.

Som et resultat oppstår det umiddelbart en forespørsel om å bruke MES-verktøyene (vi vil registrere alle operasjoner i programmet).

Dette ønsket, ganske forståelig, har en ulempe:

Merking tar tid, det forstyrrer arbeidet.

Noen må kontrollere merket.

"Overtilsyn" har aldri motivert folk til å jobbe bedre; snarere oppfattes det som et forsøk på å "blande seg inn i sin egen virksomhet."

Prosjekter med slike mål vil sannsynligvis møte aktiv lokal motstand og vil neppe komme bedriften til gode. Her er det bedre å bruke andre motivasjonsordninger - når den ansatte får en viss autonomi i arbeidet sitt, og han blir spurt om resultatet: kvaliteten på arbeidet som utføres, volumet som behandles, og så videre. Denne tilnærmingen er mye enklere, mer forståelig for personalet, og resultatet er ikke verre, men mest sannsynlig bedre.

En annen grunn til å bruke prosessstyring er behovet for å øke utstyrsutnyttelsen. Et eksempel på en slik oppgave ble gitt i begynnelsen av denne delen. Denne grunnen kan betraktes som objektiv, men det er "detaljer":

Anta at utstyret vårt jevnlig går i stykker eller krever ekstra justering uforutsigbart - dette vil kreve regelmessig omberegning av tidsplanen - driftsplanen bygges med en nøyaktighet på minutter.

Den menneskelige faktoren - den ansatte ble tvunget til å forlate av hjemlige årsaker, og vi må igjen planlegge arbeidet.

Hvor ofte vil slike avvik forekomme, og vil vår ultrapresise arbeidsplan bli et ubrukelig dokument som hele tiden må vedlikeholdes.

Spørsmålet om anvendelighet av MES-verktøy er en svært kompleks problemstilling som krever høy produksjonskultur og disiplin, ellers er det enklere og mer effektivt å fokusere på trinnvis planlegging og arbeidsledelse og ikke gå dypere inn i driften.

Overgangen til operativ ledelse bør være utelukkende evolusjonær: du må mestre arbeidet med produksjonsstadier godt, raskt gi produksjon med materialer og riktig bruke produksjonsutstyr i programmet.

Den virkelige fordelen med MES-delsystemet er muligheten til å bytte til mer presis kontroll av produksjonsprosessen: du kan fremskynde arbeidet, du kan redusere antall utstyrsbytter, du kan planlegge bruken av dyrt teknologisk utstyr. Men du må utvikle deg til dette punktet og forstå risikoen.

En stor hjelp til å implementere MES-delsystemet er mulig integrasjon av 1C:ERP med produksjonsutstyr. Informasjon om arbeidsoppgaver lastes opp direkte til maskinen (produksjonslinjen), og ved fullført arbeid legges informasjonen automatisk inn i programmet. Det er ingen menneskelig faktor her, så eventuelle forsinkelser kan betraktes som havarier som krever akutt intervensjon fra et reparasjonsteam. On-line overvåking og kontroll av den teknologiske prosessen er en annen fordel med å bruke MES.

Hvis dette ikke er mulig, men MES-verktøy er nødvendig, er det nødvendig med installasjon av automatiserte arbeidsstasjoner med 1C:ERP-kjøring, ved siden av arbeidssentrene der operasjoner utføres. Metoder for raskt å legge inn informasjon vil også være nyttige - strekkoding av produkter, materialer, produksjonsoppgaver. Dette vil minimere tiden det tar å registrere transaksjoner.

VC "Razdolye" har utviklet slike verktøy (integrasjon med utstyr, spesialiserte automatiserte arbeidsstasjoner), som kan demonstreres for alle interesserte parter.

MES-terminologi

Siden MES-verktøysettet er fullt integrert i 1C:ERP, har du allerede støtt på de fleste undersystemobjektene på sidene i dette kurset.

For å planlegge arbeid (drift), som før, brukes utstyr (arbeidssentre), arbeidskostnader og materialer.

Selve prosessen med å planlegge operasjoner representerer ytterligere detaljering av produksjonsfasen til arbeidsoperasjonene (ennå ikke implementert i programmet).

Dermed oppstår følgende dokumenthierarki:

Dokumentet "Produksjonsordre" opprettes.

Basert på bestillingen, genereres "Produksjonsfase"-dokumenter i henhold til antall ressursspesifikasjonsstadier. Produksjonsfasen refererer til typene arbeidssentre som vil være involvert i scenen.

Basert på produksjonsstadiet genereres "Routing Sheet"-dokumenter, som inneholder en liste over operasjoner utført på arbeidssenteret (ennå ikke implementert i programmet).

For å lage ruteark, bruk "Rutekart"-katalogen. Rutekartet er en detaljering av stadiene i ressursspesifikasjonen før operasjoner. Det vil si, der det tidligere var nok å indikere produksjonsstadiet som helhet, nå må du angi en liste over operasjoner utført på det, og du må også knytte materialene og arbeidet som forbrukes på scenen til spesifikke operasjoner.

For å forenkle innføringen av forskriftsinformasjon i 1C:ERP, forutsettes det at rutekart først legges inn, og på grunnlag av disse kan fasene i ressursspesifikasjonen fylles ut.

Ved planlegging av arbeid ved bruk av MES-verktøy begynner omstillingstid og interoperasjonelle kostnader (overføring av en del fra drift til drift etc.) å spille en viss rolle Derfor bruker programmet tilsvarende kataloger og informasjonsregistre.

For å forutse og simulere arbeid, kan du bruke referanseboken "Operational Planning Scenarios"; her kan du spesifisere virtuelle arbeidssentre som skal brukes til å bygge en prognoseplan for produksjonsoperasjoner (du kan se hva som vil skje, for eksempel hvis vi øke antall maskiner).

Hovedkontrolloppslagsboken for planlegging av arbeid i MES-delsystemet er oppslagsboken "Models of Operational Planning". Her angir du dine planleggingsprioriteringer - enten du vil minimere kostnadene for arbeid eller ønsker å få fart på produksjonen. Du kan også angi strategien for bruk av utstyret - enten du vil laste det jevnt gjennom hele utstyrsflåten, eller om du foretrekker å gjøre alt arbeidet på én maskin.

Arbeidsplanlegging i MES-delsystemet skjer i to trinn - først utarbeides en produksjonsplan: arbeidet fordeles på verksteder, etter planleggingsintervaller (time, dag osv.) og etter type arbeidssentre. Dette er PUD-planleggingsnivået. Deretter lager butikksjefen (butikkekspedisjonsbyrået) en arbeidsplan for butikken innenfor planleggingsintervallet - minutt for minutt, drift for operasjon, for hvert arbeidssenter for seg. Produksjonsplanen og arbeidsplanen opprettes automatisk av programmet, basert på spesifiserte parametere og restriksjoner.

Fylle ut forskrifts- og referanseinformasjon for MES-delsystemet

La oss gå tilbake til vår virtuelle virksomhet Industrial Electronics LLC. La oss anta at det er en maskineringsverksted her, hvor de originale arkene av foliebelagt glassfiberlaminat først kuttes til emner av passende størrelse, og deretter bores de nødvendige hullene i emnene for montering av elektroniske komponenter.

Denne produksjonskjeden, som bedriften selv, er virtuell! Det kan ikke være sammenfallende med de faktiske operasjonene som utføres i virksomheter av denne typen. Eksemplet er kun tatt for å demonstrere funksjonaliteten til programmet.

La oss anta at skjæringen av arbeidsstykker utføres på en skjærelinje, hvis inngang er levert av ett glassfiberark, og utgangen er 20 arbeidsstykker.

Tidsdiagrammet for skjærefasen er som følger:

Operatøren setter opp skjærelinjen: 2 min.

Operatøren laster materialet: 10 minutter (ta et ark fra verkstedboden, ta det med, fest det i utstyret).

Materialkutting: 10 min.

Lossing av arbeidsstykker: 10 min. (fjern arbeidsstykkene, ta dem til neste boretrinn).

Boring av arbeidsstykker utføres også automatisk på borelinjen, 10 arbeidsstykker behandles om gangen. Etappediagrammet er som følger:

Operatøren setter opp borelinjen: 2 min.

Operatørlastlinje: 10 min.

Boring utføres: 10 min.

Arbeidsstykker avlastes: 10 min.

Verkstedet bruker en skjærelinje og to borelinjer.

En operatør er tildelt skjærelinjen, som justerer utstyret og laster/losser materiell og deler. En operatør er også tildelt begge borelinjene, med samme funksjonalitet.

For å optimalisere produksjonshastigheten utføres produksjonen i multipler av 20 arbeidsstykker (maksimal produktivitet av skjærelinjen). Materialer (glassfiberplater) tas fra verkstedlageret, ferdige arbeidsstykker (kuttet og boret) legges i bokser for overføring til neste verksted. Produksjonen utføres 24 timer i døgnet i tre skift.

Lønningene til arbeidere (butikkoperatører) er ikke akkordarbeid og fordeles til kostnadene for ferdige produkter ved slutten av måneden, i forhold til kostnadene for materialer brukt på produksjon.

Grafisk ser produksjonsdiagrammet i verkstedet slik ut:

Hvordan konfigurere 1C:ERP-programmet riktig for å administrere slik produksjon?

Informasjon om produksjonsenheter

Det er påkrevd å inkludere den tilsvarende produksjonsenheten "Mech Shop i programmet. behandling." Indiker at den produserer og planlegger (sender) arbeidet sitt selv, konfigurer planleggingsparametere:

Planleggingsintervall "Dag" eller "Time". Avhenger av hvor ofte du trenger å overføre ferdige produkter fra verkstedet til andre avdelinger. "Dag"-intervallet er mer økonomisk lønnsomt - overføring utføres i bulk. "Time"-intervallet lar deg motta produkter i henhold til arbeidsplanen raskere.

Metodikk for håndtering av ruteark «Operational MES planning».

Metode for operasjonell ledelse "Registrering av fakta". Programmet har to måter å markere fullføring av operasjoner på - du kan registrere faktum om start/slutt av operasjoner ("Registrering av fakta"), du kan kun registrere avvik i utført arbeid ("Registrering av avvik"). Med avvik menes eventuelle forsinkelser, mangler mv.

Standard tid for registrering av operasjoner er 15 minutter. Dette alternativet fungerer forskjellig avhengig av hvilken driftskontrollmetode som er valgt. Hvis et faktum er registrert, så hvis brukeren innen 15 minutter fra den planlagte starten av en operasjon ikke har begynt å jobbe med det, anses det at produksjonsplanen ikke er relevant (omplanlegging av arbeid er nødvendig). Hvis et avvik registreres, anses operasjonen automatisk som fullført som planlagt dersom det har gått 15 minutter fra starten og brukeren ikke har gjort noen korrigerende handlinger med den i programmet (innførte defekter, forsinkelser osv.). Dersom avvik som oppstår bryter med den opprinnelige arbeidsplanen, kreves det omberegning.

Parametrene er beskrevet så detaljert fordi de i betydelig grad påvirker hvordan MES-verktøyene vil bli brukt. Spesiell oppmerksomhet bør rettes mot planleggingsintervallet, samt metoden for operasjonell ledelse. Alt annet likt anbefaler vi at planleggingsintervallet i det innledende stadiet settes til en dag, og at faktum registreres med en standardtid på 15-30 minutter. Vi anbefaler også sterkt å bruke strekkodede produksjonsdokumenter (ruteark) i avdelingens arbeid for raskt å legge inn informasjon i programmet.

Informasjon om produksjonsutstyr og driftspersonell

Det er påkrevd å legge inn informasjon om typer arbeidssentre (skjære- og borelinjer). For hver type arbeidssenter indikerer vi at parallellbelastning er tillatt. Informasjon om oppsetttider og varighet av operasjoner på utstyret legges også inn.

For hver type arbeidssenter legger vi inn selve arbeidssentrene - to borelinjer og en skjærelinje. Vi angir antall deler produsert parallelt. Vi angir standard timekostnad for utstyrsdrift og kostnaden for bytte - informasjonen vil bli brukt til å optimalisere arbeidsplanen etter pris eller hastighet.

Det neste spørsmålet er hva du skal gjøre med operatørene på butikkgulvet?

Vi kan legge dem inn som arbeidssentraler og angi i rutekartet hvilke operasjoner de utfører. Vi kan ikke legge dem inn som arbeidssentre, men angir tidspunktet for lasting/lossing av utstyr i parametrene for skjære-/boreoperasjoner som forberedelse og sluttid.

Begge alternativene er akseptable; i det første tilfellet vil du motta en mer detaljert arbeidsplan, i det andre vil du forenkle arbeidet til de ansatte. Anbefalingene her er enkle - fortsett fra virksomhetens reelle behov: hvorfor trenger du å vite hvordan visse operasjoner utføres; hva kan du gjøre med denne informasjonen; Demotiverer du folk med unødvendig byråkrati?

Videoforelesningen på slutten av MES-delen viser et alternativ der operatører er involvert som arbeidssentre. Dette ble gjort for større klarhet, men ikke som en veiledning til handling.

Etter å ha angitt typene arbeidssentre og selve arbeidssentrene, fyll ut deres tilgjengelighet for perioder med arbeidsplanlegging.

Opprette et rutekart

Rutekartet legges inn analogt med ressursspesifikasjonen: kun for ett produksjonstrinn. Det er nødvendig å angi forbrukte materialer, lønnskostnader, produserte produkter og avfall. Og fyll også ut en liste over operasjoner utført på arbeidssentre.

Som arbeidssenter kan du velge selve arbeidssenteret eller en type arbeidssenter. I det første alternativet vil programmet umiddelbart planlegge arbeidet spesifikt for det valgte utstyret; i det andre vil det velge et tilgjengelig arbeidssenter på tidspunktet for planlegging av operasjoner.

Operasjoner må spesifiseres nøyaktig i samsvar med teknologien - i den rekkefølgen de utføres. Spesiell oppmerksomhet må rettes mot operasjoner som utføres parallelt, ellers vil ikke programmet være i stand til å bygge riktig arbeidsplan.

Materialer, produkter, avfall henføres til operasjonene der de forbrukes/produseres. Materialer som forbrukes i parallelle operasjoner skal være forsvarlig bundet opp, tilsvarende med produkter og avfall.

Når du går inn i operasjoner, er det verdt å vurdere muligheten for å bruke parameteren "PZ-tid (forberedende-finale)" for å skjule unødvendige detaljer om handlinger.

I rutekartet og operasjonene må produksjonsfrekvensen spesifiseres korrekt, avhengig av spesifikasjonene til de tekniske kravene. prosess.

Noen vanlige spørsmål og svarene deres:

Maskinen produserer 10 deler parallelt, hvordan settes rutekartet riktig for dette tekniske. prosess?

Utfylling av rutekartet bør være basert på samtidig produksjon av ti enheter produkt.

Maskinen vår bruker dyrt utstyr, noe som også er mangelvare. Vi må planlegge både drift av maskinen og bruk av utstyr samtidig. Hvordan konfigurere programmet riktig?

Få en spesiell en. verktøy som arbeidssenter. Bruk fanen "Auxiliary Work Centers" for operasjonen. Angi der den spesielle som brukes i operasjonen. utstyr

Arbeidsprosessen på en dreiebenk er som følger: utskifting av utstyr - 1 min., montering av arbeidsstykket - 1 min., dreiearbeid - 5 min., fjerning av delen - 1 min., rengjøring av maskinen - 1 min. Hvordan kan vi legge inn disse dataene riktig i programmet?

Vurder å ikke bruke MES-delsystemet for planlegging og bruk kun produksjonsfaser. Teknikken din. prosessen inneholder mange manuelle operasjoner som er svært avhengige av menneskelige faktorer. Mulige hverdagsgrunner (en person gikk på toalettet) vil føre til behovet for at du regelmessig oppdaterer arbeidsplanen. Dette vil ikke fungere i en stor bedrift.

Hvis det av en eller annen grunn er behov for å bruke MES, bruk parameteren "PZ Time" for å skjule unødvendige detaljer. I ditt tilfelle vil det være én operasjon "Snu" med en varighet på 5 minutter. Parameteren "Flash Time" er 3 minutter. (montering av delen, fjerning, rengjøring). Ytterligere et minutt må spesifiseres som oppsettvarighet for arbeidssentertypen "dreiebenker". Angi også metoden for operasjonell ledelse "Registrering av avvik" med en standardtid for registrering på minst 30 minutter. På denne måten vil du minimere overheadkostnader for å opprettholde hovedarbeidsprosessen og vil ikke distrahere ansatte over bagateller.

I forskjellig teknologi. prosesser har repeterende sekvenser av operasjoner. Hvordan kan vi sørge for at de kan legges inn i programmet én gang og brukes etter behov?

Når du legger til en ny operasjon på et rutekart, kan du i stedet for operasjonen legge til rutekart som allerede finnes i programmet - som en nestet rute. Lag separate rutekort for gjentatte operasjoner (la oss kalle dem maler) og bruk dem etter behov.

Opprette en ressursspesifikasjon

Etter at rutekartene er lagt inn, må du lage en ressursspesifikasjon.

Det er en interessant funksjon her. La oss gå tilbake til pelsverkstedet vårt. bearbeiding - i de. Prosessen involverer flere arbeidssentre, skal dette betraktes som en flertrinnsprosess? Nei, det er ikke nødvendig - ellers vil programmet planlegge arbeidet for hver type arbeidssenter separat ved forskjellige planleggingsintervaller, og arbeidsplanen vil være feil. Du må ha ett rutekart for hele teknologien. arbeidsstykkets produksjonsprosess (skjæring + boring + relaterte operasjoner) og en ressursspesifikasjon med ett trinn. Det må fylles ut basert på det opprettede rutekartet.

Ellers skiller ikke utfyllingen av ressursspesifikasjonen seg fra det som ble gjort tidligere.

Driftsskjema for MES-delsystemet

I programmet har vi konfigurert produksjonskapasiteter, lagt inn rutekart og ressursspesifikasjoner, opprettet en produksjonsordre – vi kan begynne planleggingen.

Arbeid med PUD og produksjonslogistikktjeneste:

Produksjonstrinn opprettes i henhold til bestillingen.

Etappene er utstyrt med materialer.

En produksjonsplan dannes - stadier er fordelt på verksteder, etter typer arbeidssentre og tilgjengelige planleggingsintervaller. Tidsplanen opprettholdes.

Arbeidet til butikksjefen (ennå ikke implementert i MES versjon 2.2, men tilgjengelig i versjon 2.1):

Basert på de opprettede produksjonsstadiene, genereres en detaljert produksjonsplan i verkstedet (for øyeblikket er denne informasjonen lagret i "Routing Sheet"-dokumentet). Den automatiserte arbeidsplassen "MES produksjonsutsendelse" brukes. Ved opprettelse av en tidsplan tas den valgte planleggingsmodellen (tidsplanoptimaliseringskriterier) i betraktning.

Tidsplanen spesifiserer nøyaktig på hvilket tidspunkt hvilken operasjon som skal utføres på et bestemt arbeidssenter.

Etter å ha lagret tidsplanen, er operasjonene tilgjengelige på utstyrsoperatørens arbeidsstasjon "Utfører operasjoner". Avhengig av hvilken metode for operativ ledelse som velges i avdelingen, skal operatøren enten merke operasjonene som utføres (godta for arbeid/merke ferdigstillelse) eller kun registrere de avvik som har oppstått i disse. prosess (mangler, forsinkelse i oppstart av arbeid, etc.).

Hvis det oppstår forsinkelser under arbeidet, vises en problemindikasjon på verkstedekspeditørens arbeidsstasjon "MES Production Dispatch". Han regner om arbeidsplanen.

I noen tilfeller kan forsinkelser påvirke ikke bare tingenes tilstand i verkstedet, men også hele produksjonsprosessen som helhet (når en produksjonsordre utføres på tvers av flere verksteder). I en slik situasjon indikeres det automatisk et problem på arbeidsplassen til PUD-ansatte. Problembestillinger og produksjonsstadier vil bli vist (ennå ikke implementert i en del av MES versjon 2.2). PUD-spesialisten kan bygge om produksjonsplanen for å eliminere avvik.

En video som viser bruken av MES-delsystemet er i fullversjonen av kurset på lenken.

Konklusjon og oppnådde resultater

Ved å bruke ganske enkle programinnstillinger og standard 1C:ERP-funksjonalitet, var vi i stand til å dekke alle produksjonsplanleggingsbehov:

Arbeidsplanen bygges med en nøyaktighet på 1 minutt.

Ved planlegging tas alle finessene i den teknologiske prosessen i betraktning.

Planlegging av arbeid, utstyr, personell, spesialiteter utføres. rigger.

Alle deltakere i prosessen er utstyrt med praktiske automatiserte arbeidsstasjoner i programmet.

Problemer som oppstår i produksjonsoperasjoner eskaleres automatisk til det nødvendige beslutningsnivået for automatisert eliminering.

Funksjonaliteten til MES-programmet er åpen for forbedringer - du kan ganske enkelt, ved å bruke 1C-plattformen eller ved å bruke mekanismen til eksterne 1C-komponenter, koble til og kontrollere fra programmet alt produksjonsutstyr som har et datautvekslingsgrensesnitt. Har du hørt et sted at "1C" bare er regnskap? Dette er dumt. Mest sannsynlig er forfatteren av uttalelsen rett og slett dårlig kjent med emnet.

Evnen til å styre storskala produksjon i 1C:ERP ved å bruke eksemplet fra skipsbyggingsindustrien

Innledende bemerkninger

Denne delen vil ikke inneholde en detaljert beskrivelse av alle funksjonene ved å sette opp et program for slike oppgaver; snarere er dette generelle betraktninger som kan være nyttige for de som er forvirret over valget av et fremtidig bedriftsstyringssystem.

La oss se på funksjonene til skipsbygging:

Hvert fartøy er et eget prosjekt, som oftest har målrettet finansiering.

Prosjektets gjennomføringsperiode måles i flere måneder og noen ganger år. En betydelig del av tiden går med til å utarbeide normativ og referansedokumentasjon for prosjektet. Noen ganger utføres utformingen av et skip parallelt med konstruksjonen.

Byggingen av et skip er en kombinasjon av "pull" styringsmetoder på toppnivå (hele skipsbyggingsbedriften jobber med ett mål - å fullføre prosjektet) med seriell "push" produksjon av individuelle verksteder.

Produksjonsanlegg kan lokaliseres i betydelig avstand fra hverandre - arealet til et skipsbyggingsanlegg måles i titalls kvadratkilometer. Intern transport av innkjøpte og ferdige enheter kan kreve bruk av jernbanetransport.

Produksjonsarbeidet skal være fullt balansert med logistikk, både internt og eksternt.

Generelt er dette en ekstremt kompleks produksjon, sammenlignbar i kompleksitet med rakett- og romindustrien. Når det gjelder arbeidets varighet, overgår det luftfartsindustrien, og i kompleksitet er det sammenlignbart med det.

Eksempler på bruk av 1C:ERP-funksjonalitet for å administrere et verft

Ledelse av prosjektnormativ og referansedokumentasjon

"1C:ERP" inneholder ikke innebygde CAD-verktøy, men støtter omfattende integrasjon med andre programmer. Du kan laste opp et dokument i alle formater til systemet; hovedkravet er en beskrivelse av strukturen til de opplastede dataene.

Det er mange ferdige prosesser i 1C-språket som utveksler data med ulike CAD-systemer. Spesialistene til Razdolye VC-selskapet hadde erfaring med å designe integrasjonen av 1C:UPP og 1C:ERP med flere forskjellige løsninger.

Med tanke på de rike egenskapene til 1C:ERP, er det ingen tvil om at programmet har tilstrekkelig funksjonalitet når det gjelder organisering av regulatorisk og referanseinformasjon for arbeid i bransjen.

Noen flere fordeler med programmet:

Evne til å lagre versjoner av objekter. Ved design av et fartøy er det ofte nødvendig å utvikle dokumentasjon iterativt – designeren foreslår en designløsning, som avtales og avklares av teknologer og leverandører. Noen ganger er det flere løsninger, noen ganger må du "rulle tilbake" til forrige versjon av dokumentet. Alt dette kan organiseres i 1C:ERP.

Muligheten til å godkjenne prosjektdokumenter - denne funksjonaliteten er tilgjengelig i en forenklet form i selve 1C:ERP, men tilstedeværelsen av "sømløs" integrasjon med 1C:Document Flow lar deg løse problemet med å godkjenne dokumenter av enhver grad av kompleksitet.

Mulighet for lagring av eksterne filer og integrering av filarkiv med programoppslagsbøker. Ganske ofte kreves det i tillegg til produksjonsstandarden (ressursspesifikasjonen) tilgang til en produktskisse. "1C:ERP" lar deg, om nødvendig, legge ved en ekstern fil til en hvilken som helst katalog og dokument. For eksterne filer er muligheten til å lagre versjoner også tilgjengelig.

Prosjektledelse

Siden skipsbygging er et prosjektarbeid, spiller passende prosjektstyringsverktøy en viktig rolle. Hva kan 1C:ERP tilby her?

Tilstedeværelsen av "sømløs" integrasjon med "1C: Document Flow" lar deg få programvare som ikke er dårligere i funksjonalitet enn "Microsoft Project"-programmet.

Evnen til å integrere 1C:ERP med løsninger fra Primavera Systems lar deg administrere skipsbyggingsprosjekter i et kjent miljø og laste opp genererte prosjektoppgaver til 1C:ERP, hvor de skal brukes til bedriftsledelse.

Tilgjengeligheten av ferdige, spesialiserte 1C:ERP-modifikasjoner for prosjektledelse vil hjelpe deg med å eliminere ytterligere verktøy.

Målrettet prosjektfinansiering

Skip bygges aldri bare slik - for salg; oftest er det en spesifikk kunde som allerede har gjort et betydelig forskudd og ønsker å vite hva pengene hans blir brukt på.

Hvis vi snakker om en militær- eller statlig ordre, så er disse kravene enda strengere. Hvordan kan 1C:ERP hjelpe her?

Programmet har en regnskapsmessig "separator" - aktivitetsretningen. Ved skipsbygging vil dette være et prosjekt. I samsvar med aktivitetsområdene kan du dele inntekter og utgifter, og kontantstrøm. Det er ganske enkelt å bruke standardverktøy for å sette opp et økonomisk budsjetteringssystem for prosjekter og organisere nødvendig kasse.

Siden 2015 har programmet støttet kravene i føderal lov 275.

Jeg vil også merke meg at Razdolye Computer Center er en anerkjent leder innen automatisering av forsvarsbedrifter, og vi har omfattende intern utvikling på dette området. Dessuten er flere automatiseringsprosjekter for forsvarsbedrifter allerede gjennomført ved bruk av 1C:ERP, hvor et av hovedkravene til kunden var kravet om å organisere separat ordreregnskap.

Innkjøpsstyring

Skipsbyggingsbedriften kjøper mye materialer, deler, ferdige komponenter og utstyr. Et viktig krav kan være organisering av separate kjøp, når kunden av fartøyet trenger å vite hva som ble kjøpt og i hvilket volum, for hvilke behov det ble brukt.

Separate støttemekanismer "1C:ERP" vil hjelpe her. Du kan knytte alle kjøp til oppdrag (dine prosjekter) og spore skjebnen til en hvilken som helst vare i programmet, uansett hvordan den beveger seg på tvers av varehus og avdelinger.

Salgsledelse

Å selge et fartøy er en ganske kompleks, flertrinns forhandlingsprosess. 1C:ERP CRM-undersystemet vil hjelpe oss her, samt integrasjon med 1C:Document Flow:

Du kan gjennomføre fullverdige forhåndssalgsaktiviteter i programmet: planlegge og overvåke møter, forhandlinger, samtaler.

Du kan bruke programmets innebygde e-postklient slik at ingen kommersiell informasjon går tapt.

Du kan bygge en salgsforretningsprosess i programmet og kontrollere stadiene, bygge en salgstrakt.

Prosjektdokumenter (kommersielle forslag, utkast til kontrakter og avtaler) kan lagres og avtales i programmet.

Du kan organisere et elektronisk sekretariat i programmet - alle dine innkommende og utgående meldinger vil bli levert til deres tiltenkte destinasjon, og du vil være i stand til å kontrollere responstiden og handlingene som utføres.

Alt dette er integrert med hverandre og integrert med andre 1C:ERP-undersystemer - en CRM-transaksjon blir til en juridisk kontrakt, det avtales i programmet, et prosjekt planlegges, prosjektet blir til en produksjonsordre, og så videre. Dette er knyttet til pågående parallelle forhandlinger med kunder/leverandører.

Resultatene av alle aktiviteter kan vises i delsystemet for overvåking av målindikatorer (prosjekter), og arbeidet kan styres online.

Produksjonskontroll

Selv om skipsbyggingsindustrien er ekstremt kompleks, er denne kompleksiteten mer "kvantitativ" enn "kvalitativ". Hovedsaken her er å velge de riktige styringsverktøyene fra 1C:ERP og da vil det ikke være noen problemer.

Bruk "pull"-styringsmetoden med omhu - prosjektet ditt er en ordre som hele bedriften jobber under.

Bruk produksjonsplaner for serieproduksjonsbutikker. Fyll ut planer automatisk, basert på behovene til pågående prosjekter, med hensyn til serieproduksjon.

Dra nytte av det faktum at du kan legge til materialer etc. til produksjonsstadier etter behov. Dette vil bidra til å løse problemer forårsaket av at du på tidspunktet for oppstart av prosjektet ennå ikke har all prosjektdokumentasjonen.

Bruk forsyningsdiagrammer, angi standardlager av materialer - dette vil lette planleggingen og tillate deg å automatisere prosessene for å forsyne produksjonen med materialer.

Vær klok når du beskriver produksjonsteknologier i programmet. Overdreven detaljering kan være en bjørnetjeneste. La prosessen her være iterativ.

Bruk aktivt mekanismen for tilleggsdetaljer om programobjekter: egenskaper og serier av elementer. Bruk dem til å få "universelle" ressursspesifikasjoner, som automatisk blir beregnet på nytt i programmet i henhold til de spesifiserte parametrene til de nødvendige produktene.

Lag produksi programmet (bruk forbindelsen med 1C: Document Flow).

Koble sammen logistikkerne og produksjonslederne dine gjennom støttemekanismer. Hvis de jobber som ett team, vil det være mye færre problemer i produksjonen.

Organiser automatiserte arbeidsstasjoner i verkstedene for lagerholdere, regnskapsførere og produksjonsansatte - dette vil tillate deg å administrere bedriften online.

Sett opp automatisert nedlasting av design- og forskriftsdokumentasjon for et prosjekt fra CAD-systemer. Automatiser dokumentgodkjenningsprosesser i programmet. Dette vil fremskynde arbeidet betydelig.

Ta kontakt med Razdolye EC-selskapet, vi ansetter spesialister som har jobbet i bransjen i ganske lang tid og kjenner detaljene til komplekse bransjer.

Alle disse er ganske banale anbefalinger, og de vil neppe bli en slags "åpenbaring". Men de viktigste produksjonsoppgavene i skipsbygging faller sammen med oppgavene til andre produksjonsbedrifter, bare de kan forverres av anleggets skala. Derfor vil et viktig stadium for enhver ledelsesaktivitet her alltid være planleggings- og organiseringsfasen, samt tilgjengeligheten av kvalifiserte spesialister.

Konklusjon

Er det mulig å bruke "1C:ERP" i skipsbygging, flyproduksjon osv.? Det er mulig, og dette er ikke "propaganda", men resultatet av langsiktig refleksjon og modellering utført av de ansatte ved Razdolye Exhibition Center. I tillegg til vår utvikling i denne retningen, er det eksempler på allerede fungerende løsninger eller automasjonsprosjekter som er i en eller annen beredskapsfase fra andre partnere i 1C-selskapet.

Vil programmet kreve endringer her? Sannsynligvis ja, de vil hovedsakelig være knyttet til organiseringen av prosjektledelsesprosessen. Selv om du kan prøve å bruke ferdige verktøy.

Vil dette kreve noen "fantastiske" maskinvareressurser (servere osv.)? Mest sannsynlig vil en del av utstyrsflåten måtte oppdateres. Men disse investeringene vil være nødvendige uansett om du velger 1C:ERP eller et bedriftsledelsesprogram produsert av et kjent utenlandsk selskap.

En annen ting er at forskjellen i prisen på prosjekter for implementering av disse programvareproduktene vil være slik at hvis du velger "1C:ERP", vil du ikke bare betale for hele automatiseringsprosjektet for et mindre beløp, men også kjøpe alt nødvendig servere med de resterende midlene. Og det vil fortsatt være penger igjen til et motivasjonsfond for prosjektdeltakere.

Konklusjon

Dessverre er det umulig å dekke alle problemstillinger knyttet til bruk av 1C:ERP i produksjon i ett kurs.

Vi har her forsøkt å gi deg det største antallet levende eksempler på praktisk bruk av programmet i arbeidet ditt. Vi håper at de var og vil være nyttige for deg. Kursmateriellet vil bli supplert, vi sender ut kursoppdateringer til alle som har registrert seg på vår hjemmeside (påmelding via lenken).

Vi planlegger å fortsette å snakke om eksempler på bruk av 1C:ERP-programmet. Dette vil være tilsvarende kurs om funksjonaliteten til programmet (budsjettering og planlegging, salg, innkjøp, logistikk) - registrer deg så sender vi omgående kursoppdateringer og nytt materiell.

Senere vil det bli gitt ut opplæringsmateriell som vil gi eksempler på oppsett og bruk av programmet i enkelte bransjer – kjemi, næringsmiddelindustri, maskinteknikk, etc. Vi vil gjerne høre fra deg om hva du ønsker å vite om programmet.

Spesialister fra Razdolye-Consult-selskapet gjennomfører gratis ekspressundersøkelser på stedet; vi er klare til å komme til deg og beregne kostnadene for arbeidet med å automatisere virksomheten din og forretningsresultatet som vil oppnås etter implementering av programmet. Reise til Moskva og Moskva-regionen er gratis; i tilfelle reiser til regionene må du betale for reise og opphold for bedriftsspesialister (ekspresseksamen arbeidsgruppe på 1-2 personer).

Hvis du selv er et selskap som implementerer 1C-produkter og trenger hjelp til et prosjekt, er vi klare til å tilby metodologiske tjenester og installasjonsovervåkingstjenester. Vi er også klare til å gjennomføre felles seminarer for dine potensielle kunder.

Om forfatterne

Mironenko Andrey Alexandrovich

I 1997 ble han uteksaminert fra Volgograd State University, med spesialisering i anvendt matematikk og matematikk. metoder innen økonomi".

I mer enn 10 år jobbet han som leder for IT-avdelinger i store industribedrifter.

Gjelder også:

Volgograd regionale avdeling av Pyaterochka-butikkkjeden, leder for IT-avdelingen.

Volgograd Kjøttforedlingsanlegg, visedirektør for IT.

Volgograd verft, visedirektør for IT.

Novokor-gruppen av selskaper (produksjon og engrossalg av rørleggerutstyr og tapet), IT-direktør.

Accent Group of Companies (multi-profil industriell holding), IT-direktør.

Siden 2014 har han jobbet som leder for bedriftsprosjekter ved Razdolye Implementation Center, klientene til prosjektene er datterselskaper av Rusnano, Rostec, TechMash.

Spesialisering: automatisering av administrasjonsregnskap (produksjon, salg, logistikk, budsjettering).

Gribkov Evgeniy Alexandrovich

I 2001 ble han uteksaminert fra Ulyanovsk State University, med spesialisering i "Teoretisk fysikk".

Siden 2000 har Evgeniy Aleksandrovich jobbet ved Razdolye Innovation Center. For tiden er han leder for Implementeringssenteret.

For øyeblikket er VC “Razdolye” en av lederne i Russland når det gjelder antall fullførte og pågående prosjekter for implementering av “1C:ERP Enterprise Management 2”.

Gribkov Evgeniy Aleksandrovich har en rekke publikasjoner i bransjemedier og taler på utstillinger og konferanser.

Om selskapet VC "Razdolye"

Razdolye-implementeringssenteret er en av de ledende partnerne til 1C-selskapet, og har status som 1C: Kompetansesenter for ERP-løsninger. Teknologien for gjennomføring av prosjekter ved Razdolie Exhibition Centre er sertifisert for samsvar med den internasjonale kvalitetsstandarden ISO 9000.

Razdolye-implementeringssenteret ble grunnlagt i 2000 og har siden oppstarten spesialisert seg på å implementere automatiseringsprosjekter for industribedrifter basert på programvareproduktene 1C: Manufacturing Enterprise Management 8 og 1C: ERP Enterprise Management 2. For øyeblikket inntar VC "Razdolye" en ledende posisjon i antall fullførte automatiseringsprosjekter på "1C:ERP Enterprise Management 2".

Razdolye EC har den største kompetansen innen automatisering av maskintekniske, kjemiske og næringsmiddelindustribedrifter. Tradisjonelt er spesialistene til Razdolye EC engasjert i å automatisere ikke bare økonomiske funksjoner i bedrifter, men også operasjonell ledelse og planlegging (inkludert produksjonsplanlegging).

I denne artikkelen vil vi se på instruksjonene ved å bruke et enkelt eksempel på å reflektere produksjonsoperasjoner i 1C 8.3 "for dummies", som starter med mottak av materialer og slutter med utgivelsen av ferdige produkter.

I vårt trinnvise eksempel vil vi produsere et produkt i 1C 8.3 - en stol.

Før vi produserer noe, må vi kjøpe materialer (plater, spiker og lakk). I 1C: Regnskap gjenspeiles denne operasjonen i dokumentet "Kvitteringer (handlinger, fakturaer)". Driftstypen i dette tilfellet vil være "Varer (faktura)". Materialer kommer på den tiende tellingen.

Vi vil ikke fylle ut dette dokumentet i detalj. Hvis du har noen problemer, anbefaler vi å lese eller se videoen:

Spesifikasjon

Du kan gå til spesifikasjonene til et element fra kortet i katalogen (undermenyen "Mer").

Fra listeskjemaet kan du opprette en ny spesifikasjon og angi en eksisterende som hovedspesifikasjon.

La oss lage en ny spesifikasjon og fylle ut tabelldelen.

Som standard vil den første spesifikasjonen som opprettes automatisk bli satt som hovedspesifikasjonen for dette produktet. I vårt tilfelle krever produksjonen av en stol 1 brett, 100 gram spiker og 800 milliliter lakk.

Avskrivning av materiell

Oftest blir materialer i 1C 8.3 avskrevet for produksjon enten eller:

• TN brukes vanligvis i tilfeller hvor det ikke er tilknytning til et bestemt ferdig produkt. For eksempel avskriver vi forbruksmateriell, generelle forretningsutgifter mv.
• Produksjonsrapporten for et skift skriver av materialer for et spesifikt produkt.

Forespørsel-faktura

Dette dokumentet er plassert i delen "Produksjon".

Fyll inn organisasjon og inndeling i overskriften på dokumentet. Deretter legger du til alle avskrivningsposter og deres mengde i materialtabellen.

Kostnadskontoen legges automatisk inn ved kontering av bilaget. Hvis du trenger å endre det, for eksempel, i stedet for hovedproduksjonen, spesifiser generelle forretningsutgifter, sett flagget i elementet "Kostnadskontoer på fanen "Materialer". Gjør alle nødvendige endringer i kolonnen i materialtabellen som vises.

I vårt eksempel vil vi bare skrive ned tre av våre egne materialer. Vi vil ikke bruke kundemateriell.

Når det er bokført, vil dette fakturakravet generere tre bevegelser.

For en detaljert artikkel om denne operasjonen, les artikkelen eller se videoen med skrivesaker som eksempel:

Frigivelse av ferdige produkter ved hjelp av Shift Production Report

La oss nå se på hvordan du gjør en lignende avskrivning, men med referanse til et spesifikt produkt. Dette gjøres vanligvis ved å bruke dokumentet "Shift Production Report". Den er også plassert i delen "Produksjon".

I overskriften velger du organisasjon, divisjon og kostnadsdivisjon. Standard kostnadskonto er 20/01.

På den første "Produkter"-fanen legger du til en linje og velger vår "Carved Chair". Umiddelbart etter dette vil hovedspesifikasjon og regnskapskonto automatisk legges inn. Om nødvendig kan verdiene i disse kolonnene endres.

Vi vil ikke fylle ut noe på fanen tjenester og returavfall. La oss gå videre til å fylle ut materialene.

På den siste fanen "Materials", klikk på "Fyll"-knappen og alle data vil vises her automatisk fra spesifisert spesifikasjon. I vårt tilfelle ble det lagt til tre materialer: brett, spiker og lakk.

Dette dokumentet genererte fire oppføringer: en for produksjon av "Carved Chair"-produkter og tre for avskrivning av materialer (plater, spiker, lakk) til produksjon.

Konklusjon

Hvis du sammenligner bevegelsene til etterspørselsfakturaen og produksjonsrapporten for et skift, er det lett å se forskjellen mellom formålet med disse dokumentene.

• Fakturakravet genererer kun transaksjoner for avskrivning av materialer til produksjon (Dt 20.01 – Kt 10.01).
• Produksjonsrapporten for skiftet gjør helt identiske avskrivningsposter, men frigir også ferdige produkter (Dt 43 - Kt 20.01).

I denne forbindelse, ikke avskriv materialer til produksjon ved å bruke et fakturakrav hvis du allerede skriver dem av med en produksjonsrapport for skiftet. Ellers vil dette materialet ganske enkelt bli avskrevet to ganger.

Selve den 20. kontoen stenges i slutten av måneden med den tilsvarende regulatoriske operasjonen for å stenge måneden.

Vi gjennomgikk kort prosessen med å slippe ferdige produkter og regnskapsføre produksjonskostnader i 1C 8.3. Deretter kan du selge disse inventarvarene til våre kunder ved å bruke dokumentet.

Trinn-for-trinn-instruksjoner for prosessen med regnskap for enkel produksjon i 1C-regnskap 8.3.

Vanligvis kommer all produksjonsregnskap ned til flere stadier:

1. posting av materiell
2. overføre dem til produksjon
3. retur fra ferdig produktproduksjon
4. beregning av produktkostnader

Varemottak og inntasting av produktspesifikasjoner

Som de sier, teatret begynner med en kleshenger, og produksjonsprosessen, uansett hva man kan si, begynner med det velkjente dokumentet "Kvitteringer av varer og tjenester." Vi får bare materialene frem.

Vi vil ikke beskrive utarbeidelsen av kvitteringsdokumentet (materiell mottas på 10. faktura).

Vi skal produsere LED-lampen "SIUS-3000-CXA". La oss lage en ny nomenklaturenhet med samme navn i 1C "Nomenclature"-katalogen.

Nå må du indikere hva lampen skal lages av, eller rettere sagt, lage en produktspesifikasjon (for mer informasjon om spesifikasjoner, se artikkelen Komponenter til varer i 1C). Utvid "Produksjon"-delen i produktkortet og lag en ny spesifikasjon:

Hva lampen består av er bestemt, nødvendige komponenter er registrert og ligger på lageret. Du kan starte produksjonsprosessen i 1C 8.3. La oss ta en kort titt på hvordan dette skjer og hvilke dokumenter som må opprettes.

For å avskrive materialer til egen produksjon i 1C-programmet, brukes vanligvis to dokumenter:

• Fakturakravet brukes for å reflektere generelle forretnings- og produksjonskostnader. I dette tilfellet allokeres utgifter til produkter ved å bruke reguleringsprosedyren "Beregning av kostnad" ved "Avslutt måneden".
• Produksjonsrapporten for et skift lar deg distribuere direkte kostnader (materialer og tjenester) til spesifikke varer av ferdige produkter, som registreres på fanene "Materialer" og "Tjenester".

Du bør ikke under noen omstendigheter fylle ut to av disse dokumentene samtidig.

Fakturakrav: overføring av materialer til produksjon

Vi overfører materialene til produksjon på 20. konto. Samtidig vil de bli avskrevet fra lageret tilsvarende.

"Krav-faktura"-dokumentet brukes til å overføre materialer fra lager til produksjon. Gå til "Produksjon"-menyen og klikk på lenken "Krav-fakturaer".

Dokumentet «Demand invoice» brukes når det er nødvendig å avskrive materialer som ikke kan knyttes til et bestemt produkt. Et eksempel på slike materialer er kontorrekvisita, drivstoff og smøremidler, forbruksvarer og annen generell produksjon eller generelle forretningsutgifter.

La oss lage et nytt dokument. Fyll inn de nødvendige overskriftsdetaljene. I tabelldelen av dokumentet velger vi materialene som trengs for produksjon i henhold til spesifikasjonen. Mengden kan være større, det viktigste er at det er nok å produsere det planlagte volumet av produkter:

La oss kjøre dokumentet og se hvilke transaksjoner det genererte i 1C:

Faktisk danner dette dokumentet (ikke medregnet indirekte kostnader) produksjonskostnadene, det vil si at det overfører kostnadene fra konto 10 til 20. januar.

For å reflektere andre, indirekte kostnader, må du i overskriften til dokumentet "Forespørsel-faktura" fjerne merket for "Kostnadskonti på fanen "Materials"". Deretter vises en annen fane "Kostnadskonto". Ved å spesifisere det kan du avskrive utgifter som ikke er direkte relatert til produksjon, men delta i kostnadsdannelsen.

"Shift Production Report"-dokumentet brukes oftest for å gjenspeile de direkte kostnadene ved å produsere en bestemt enhet ferdig produkt.

Vi fyller ut overskriften til det nye dokumentet og går til tabelldelen "Produkter". Vi legger til den tidligere installerte lampen "SIUS-3000-CXA" fra katalogen "Nomenclature". Vi angir mengde og planlagt pris. Hvorfor planlagt?

Fordi vi ennå ikke vet den nøyaktige kostnaden for lampen; den vil bli dannet senere, ved slutten av faktureringsperioden, nemlig ved slutten av måneden ved reguleringsprosedyren "Avslutte måneden".

Deretter angir vi regnskapskonto 43 - ferdige produkter og velger en spesifikasjon (hvert ferdig produkt kan ha flere spesifikasjoner, avhengig av tilgjengeligheten av visse materialer eller modifikasjoner av produktet):

"Tjenester"-fanen viser tjenester levert av tredjepartsleverandører og relatert til produksjonsprosessen. La oss her for eksempel legge til en tjeneste for levering av materialer.

På "Materials"-fanen, ved å klikke på "Fyll"-knappen, overfører vi materialene fra den valgte spesifikasjonen til den tabellformede delen. Mengden vil bli beregnet automatisk basert på det angitte volumet av ferdige produkter:

Merk! Hvis du allerede har avskrevet materiale ved hjelp av dokumentet "Kravfaktura", trenger du ikke avskrive det en gang til. Ellers vil materialene dine bli avskrevet to ganger.

Vi gjennomfører en rapport for skiftet og ser hva den har generert for oss:

La oss gå videre til å oppsummere resultatene. Ved kontering av «Demand-faktura»-bilaget genereres omsetning i debet på 20. konto. Det var dette som gikk i produksjon.

Også, som et resultat av våre handlinger, ble materialer skrevet av fra lageret, fra den 10. kontoen. Og samtidig dukket ferdige produkter opp på lageret, på konto 43 - LED-lampen "SIUS-3000-CXA".

Som nevnt ovenfor, lukkes forskjellen mellom debet og kreditt for den 20. kontoen (det vil si den faktiske kostnaden) av reguleringsprosedyren "Månedsavslutning".

Basert på materialer fra: programmist1s.ru