1c produktionsstyring. Modulet "Produktionsregnskab" i "1C: Trade Management" løsning til

Standardløsning til fabriksautomatisering

Konfigurationen "Produktion + Tjenester + Regnskab" for 1C:Enterprise 7.7-systemet er en standardløsning til automatisering af mellemstore og små virksomheder, hvis hovedaktiviteter er produktion af produkter, levering af tjenester samt engroshandel.

Karakteristiske træk ved denne konfiguration:

• bred erfaring med at bruge forskellige typer aktiviteter på virksomheder;
• vedligeholdelse af de vigtigste sektioner af operationel ledelsesregnskab og alle sektioner af regnskab;
• høj grad af automatisering og regnskabsdetaljer
• tæt integration af operationelle og regnskabsmæssige;
• brede muligheder for dataanalyse for ledere og revisorer.

Driftsregnskab

Driftsregnskabet udføres med høj detaljeringsgrad og automatisering af regnskabsprocesser

Produktion

• Vedligeholdelse af omkostningsstandarder pr. enhed og udarbejdelse af et planlagt omkostningsoverslag for fremstillede produkter
• Rationering af produktionsomkostninger omfatter materialeomkostninger, returaffald, halvfabrikata, teknologiske operationer, tjenester fra tredjeparter og indirekte omkostninger (generel produktion, generel forretning og andre)
• Adskillelse af komplekse produkter. Målomkostningstræ
• Et vilkårligt antal omkostningsspecifikationer for én type produkt
• Planlægning af produktionsmængder og kontrol med eksekvering af planer
• Fastlæggelse af behovet for råvarer baseret på planlægning og lovgivningsmæssige oplysninger
• Automatisk beregning af de faktiske omkostninger for fremstillede produkter baseret på månedens resultater
• Sammenligning af faktiske og planlagte omkostninger
• Regnskab for produktionsomkostninger efter oprindelse, produkttype og omkostningselement
• Automatisk beregning af igangværende saldi (med mulighed for manuel justering)
• Regnskab for frigivelse af færdige produkter baseret på omkostningsstandarder, samt individuelle specifikationer for hver udgivelse
• Regnskab for skæring (demontering) af materialer og output
• Regnskab for halvfabrikata og support til flertrinsproduktion
• Regnskab for forarbejdning af vejafgiftsråvarer
• Overførsel af råvarer til forarbejdning til tredjemand
• Løn for individuelle og holdordrer
• Regnskab for udført arbejde og ydelser

Afregninger med modparter

• Regnskab for salg af produkter, varer, arbejder og tjenesteydelser
• Regnskab for overførsel til salg af produkter og varer
• Regnskab for importoperationer
• Fleksibel prismekanisme
• Regnskab for gensidige afregninger i forbindelse med kontrakter, samt individuelle leverancer og betalinger
• Regnskab for ordrer til levering af produkter til kunder og kontrol med eksekvering
• Reservation af produkter på lageret på forespørgsel
• Ordredannelse til leverandører og kontrol af leverancer
• Fleksibelt system til sporing af gensidige afregninger og modregning af forskud
• Udførelse af offsets
• Automatisk opbygning af købs- og salgsbøger med mulighed for manuel dannelse af poster, evt
• Detaljerede analytiske rapporter om gensidige afregninger

Inventar kontrol

• Regnskab for lagerbeholdning og bevægelse af produkter, materialer og varer
• Batchregnskab af omkostninger til materialer og varer, afskrivning i henhold til LIFO, FIFO, "gennemsnitlige" metoder
• Regnskab for saldoen af ​​importerede varer i forbindelse med toldangivelser for last (CCD)

Regnskab og skatteregnskab

Regnskab er understøttet for alle dele af regnskabet

Inkluderer

• Ny kontoplan
• Driftsstøtte til de seneste ændringer i skatte- og regnskabslovgivningen
• Detaljeret analytisk regnskab (multidimensional og multilevel)
• Syntetisk regnskab på flere niveauer
• Automatisk generering af posteringer i henhold til primære dokumenter
• Mulighed for at generere vilkårlige manuelle posteringer
• Dannelse af regnskab og skatteindberetning

Hovedafsnit af regnskab

• Regnskab for afregninger med ansvarlige personer
• Regnskab for optjening og udbetaling af løn
• Regnskabsføring af operationer på en valutakonto og valutakursdifferencer
• Opgør med budgettet
• Regnskabsføring af anlægsaktiver og immaterielle aktiver
• Bogføring af bank- og kontanttransaktioner

Forholdet mellem drift og regnskab

Regnskabsdata bruges til automatisk at beregne de samlede produktionsomkostninger (inklusive indirekte omkostninger) og bestemme det økonomiske resultat. Alle operationelle regnskabsoperationer afspejles automatisk i regnskabet for en vilkårlig periode. Det er muligt at generere detaljerede posteringer for hver forretningstransaktion og konsoliderede posteringer for perioden

Skatteregnskab implementeres i overensstemmelse med kravene i kapitel 25 i Den Russiske Føderations skattelov

Inkluderer

• proceduren for fastsættelse og klassificering af indkomst;
• proceduren for fastsættelse og klassificering af udgifter;
• proceduren for organisering af skatteregnskab af indtægter og udgifter;
• proceduren for fastsættelse og beregning af beskatningsgrundlaget;
• vedligeholdelse (dannelse) af analytiske registre over skatteregnskaber.

Ved registrering af forretningstransaktioner i skatteregnskabet anvender programmet regnskabsdata. Dette undgår manuel genindtastning af data. Ud over at afspejle individuelle forretningstransaktioner til skatteregnskabsformål implementerer konfigurationen automatisk udførelse af mange rutineoperationer. Dannelsen af ​​skatteregistre med hensyn til vedligeholdelsesproceduren og sammensætningen af ​​indikatorer er i overensstemmelse med anbefalingerne fra Skatteministeriet i Den Russiske Føderation. Konfigurationen inkluderer en selskabsskatteangivelse, som automatisk udfyldes i henhold til skatteregnskabsdata. På alle stadier af udarbejdelse, skatteregnskab og erklæringsdannelse er manuel datajustering mulig. Implementeringen af ​​skatteregnskabet er hovedsageligt fokuseret på virksomheder, der fører et periodiseringsregnskab.

Rapporter

Konfigurationen inkluderer en række rapporter designet til at indhente både ledelses- og regnskabsoplysninger. Operationelle regnskabsrapporter giver dig mulighed for hurtigt at indhente information såsom lagersaldi, igangværende arbejde, modpartsgæld samt foretage en detaljeret analyse af produktionsomkostninger, gensidige afregninger, planer mv.

Konfigurationen inkluderer følgende ledelsesrapporter:

• Produktomkostningsanalyse
• Produktionsomkostninger og igangværende arbejde
• Materiale mangelblad
• Lagerregnskab af varebeholdninger
• Indbyrdes afregninger med købere og leverandører
• Udførelse af kundeordrer
• Produktionsplan
• og andre

Et sæt rapporter til at analysere saldi og bevægelser på regnskabskonti gør det muligt for en revisor nemt at navigere gennem transaktioner. Disse rapporter omfatter:

• Omsætningsbalance
• hovedbog
• Kontokort
• og andre

Et komplet sæt af regnskabs- og skatteregulerede rapporter gør det meget nemmere at indsende rapporter.

Applikationsfunktioner i konfigurationen

• Igangværende arbejder værdiansættes til kostpris under hensyntagen til andelen af ​​indirekte omkostninger og forbliver helt hos virksomheden
• Salget af færdigvarer foregår fra lageret af færdigvarer
• Regnskab for omkostningerne ved produkter (arbejder, tjenesteydelser) og saldi af igangværende arbejde udføres i sammenhæng med typer af produkter (værker, tjenesteydelser), divisioner, ordrer til produktion (i tilfælde af ordreregnskab), varer og navne på omkostninger
• I én infobase opbevares optegnelser for én organisation, optegnelser for flere organisationer kan opbevares i forskellige infobaser

Yderligere funktioner

Systemkrav

For at bruge konfigurationen "Produktion + Tjenester + Regnskab" skal du have to komponenter af "1C:Enterprise"-systemet: "Operational Accounting" og "Accounting". Selve konfigurationen og de angivne komponenter er en del af 1C:Enterprise 7.7. Set for en lille virksomhed" og den komplekse levering af "1C:Enterprise". Hvis konfigurationen "Produktion + Tjenester + Regnskab" købes separat, skal du desuden købe to 1C:Enterprise-produkter, som inkluderer komponenterne Operational Accounting og Accounting.

Denne artikel vil fokusere på ERP-systemet "Manufacturing Enterprise Management". Når man automatiserer produktionsvirksomheder, viser dette produkt sig ofte at være den bedste løsning, og mere end én gang har jeg været involveret i implementeringen af ​​1C SCP for forskellige organisationer.

I løbet af arbejdet bemærkede jeg, at der praktisk talt ikke er nogen anmeldelser af dette softwareprodukt. Der er teknisk dokumentation, nogle råd til programmører om løsning af specifikke problemer i dette system, træningskurser. Men for brugerne er der ingen klar beskrivelse af hele systemet. Og meget ofte, før jeg implementerer dette softwareprodukt, skal jeg forklare funktionerne, fordelene og ulemperne ved "Management of Industrial Enterprises" praktisk talt "på fingrene".

Selv på Habré, i ERP-sektionen, var der stadig ingen information om dette system. Dette er det hul, jeg besluttede at udfylde. Derudover håber jeg, at min artikel vil hjælpe iværksættere og it-professionelle på stadiet med at vælge software til fabriksautomatisering og forberede dem til de funktioner, der skal tages i betragtning ved implementering af dette system.

I denne anmeldelse vil jeg fortælle dig, hvad SCP ed.-systemet er. 1.3, så de, der beslutter sig for at købe og implementere det, er mere bevidste og mere bevidste om at vælge dette dyre produkt. Jeg vil forsøge at give en objektiv vurdering af systemet, baseret på mine erfaringer med det og mine klienters erfaringer. Denne anmeldelse vil hjælpe nogen med at træffe en positiv beslutning vedrørende erhvervelsen af ​​programmet, og nogen - beslutningen om at opgive det.

For at forstå funktionerne i softwareproduktet skal du besvare følgende spørgsmål:

1. Hvad er systemet, hvilke opgaver er der stillet til det.
2. I hvilket omfang er dette system i stand til at udføre sine opgaver?
3. Identificer fordele og ulemper ved systemet.

Hvad er et ERP-system?

ERP-systemet (Enterprise Resource Planning) er et virksomhedsinformationssystem, der er designet til at kontrollere, registrere og analysere alle typer forretningsprocesser og løse forretningsproblemer på virksomhedsniveau.

Ved implementering af produktet "Manufacturing Enterprise Management" forsøgte udviklerne at kombinere den maksimalt mulige liste over funktioner i systemet. Hvis man ser på dokumenterne, kan man tælle hele 15 delsystemer. Faktum er, at i 1C er dokumenter grupperet i undersystemer:

• Produktionskontrol
• Omkostningsstyring
• Indkøbsstyring
• Planlægning
• Skat og regnskab
• Løn
• Personaleregnskab mv.

1C SCP: mere om produktet

Til denne typiske konfiguration er der lavet en masse modificerede, såkaldte industriversioner: 1C. Mekanisk teknik, 1C. Kødforarbejdningsanlæg, 1C. Møbelproduktion, 1C. Polygrafi mv.

Brancheløsninger er skabt af 1C partnervirksomheder baseret på den grundlæggende konfiguration. Normalt sker dette som følger: Der foretages forbedringer for en specifik kunde, hvorefter en ny version "samles" fra dem, designet til den valgte branche. Den ændrede konfiguration er opkaldt efter den branche, den er skrevet til, og sælges som en "boksløsning".

Produktomkostninger

Enhver licens, for eksempel fra 1C Accounting eller fra 1C Trade and Warehouse, passer til dette system. Udgifterne til licenser for disse produkter er naturligvis de samme.

Som med andre produkter udføres licensering i henhold til en af ​​mulighederne i 1C: for en computer (enhed) og for en bruger (forbindelser fra enhver enhed). Her vil jeg ikke dvæle i detaljer, da al information er på 1C's hjemmeside. Du kan stifte bekendtskab med det på linket: http://v8.1c.ru/enterprise/

Der er skrevet meget om selve 1C-programmet. Jeg har også allerede skrevet om denne platform, for eksempel i artiklen "Hvorfor 1C er dårlig, og hvorfor 1C-programmører er så mislikede". Under hensyntagen til det faktum, at systemet "Production Enterprise Management" fungerer på grundlag af 1C. Enterprise 8.3, alle fordele og ulemper ved den grundlæggende software er også til stede i den.

Lad os se nærmere på konfigurationen.

1. Hold et register over nye ordrer og informer produktionsafdelingen om dem rettidigt.
2. Giv salgsafdelingen mulighed for til enhver tid at se status for udførelsen af ​​kundens ordre.
3. Giv indkøbsafdelingen mulighed for til enhver tid at se behovet for materialer i produktionen.
4. Rettidigt give staten data om virksomhedens arbejde, dvs. føre regnskab og skatteoptegnelser.

Regnskab for nye ordrer i salgsafdelingen

1. Regnskab for kunder (til hvem salget udføres);
2. Regnskab for varer (hvad der vil blive solgt til kunden).

Og detaljerede oplysninger om alle varer, der kan sælges, er gemt i nomenklaturfortegnelsen.


Nomenklaturen er en mappe, der er designet til at gemme oplysninger om varer og tjenester, som kan leveres til køberen. Og i dette system er nomenklaturen en af ​​de mest komplekse opslagsbøger.

Her kan gemmes:

• produktnavn
• Serie
• Foto
• Teknisk dokumentationsfiler
• Beskrivelse og næsten enhver anden information om produktet.

I eksemplet med syning er arbejdet med en ordre opdelt i følgende faser:

1. Accepter ordren og afhjælp kundens behov.
2. Køb eventuelt materiale til ordren.
3. Lav udskæring, og derefter skræddersy produkter.
4. Udføre inspektion (kvalitetskontrol) af varer.
5. Overfør færdige produkter til lageret.
6. Foretag forsendelse eller levering til køber.

Meddelelse om produktion om nye ordrer

Produktionen skal se ordrer umiddelbart efter de er modtaget, men kun den del af ordrerne, som produkter skal produceres for.

Men denne mulighed kan ikke kaldes meget praktisk, da der er endnu et trin i arbejdet, helt afhængig af den menneskelige faktor. De der. efter oprettelse af en ordre, kan lederen glemme at oprette en produktionsordre, lave en fejl og så videre. Som følge heraf vil de nødvendige varer ikke blive leveret til produktionsplanen til tiden, og kunden vil ikke modtage de bestilte produkter til tiden. Naturligvis, med fuld automatisering af virksomheden, er sådanne situationer uacceptable. På den anden side kan dette problem løses fuldstændigt ved at skabe yderligere behandling.

Til et syfirma har vi lavet følgende løsning. Der blev skrevet et ekstra plug-in, der opretter en ordre til produktion automatisk, baseret på en bestemt liste over forskellige forhold.

Denne behandling afgjorde, om de nødvendige varer var på lager. Hvis ikke, så var næste skridt at analysere gratis varer i produktionen. Hvis der ikke er sådanne produkter, eller de er planlagt til en senere dato end angivet i ordren, genereres der automatisk en produktionsordre.

Konklusion: systemet har alt hvad du behøver for at gemme information om produkter og kunder. Det er muligt at oprette en ordre og overføre den til produktion. Men for fuld automatisering af arbejdet vil det stadig kræve forfining til en bestemt virksomheds behov.

Status for en ordre i produktion

Dette gøres på en af ​​to måder:

1. Salgschefen kan spore, på hvilket teknologisk stadie arbejdet med ordren er: planlagt, indtastet arbejde, kvalitetskontrol mv. Salgsspecialisten kan således konstant overvåge arbejdet på hver af ordrerne og underrette kunden om deadlines.
2. For varerne fastsættes en salgsperiode, dvs. datoen, hvor listen over den nødvendige vare vil blive lavet, vil blive kontrolleret og vil være klar til forsendelse.

I den grundlæggende konfiguration udføres eventuelle ændringer i timingen og bestemmelsen af ​​stadiet for ordreopfyldelse manuelt af medarbejderne, som følge heraf er en uforudsigelig menneskelig faktor inkluderet i arbejdet. Men her vil forbedringer være med til at løse problemet.

I første omgang blev denne rapport lavet til produktionsmedarbejdere, så de kunne kontrollere deres arbejde og foretage justeringer, hvis det var nødvendigt. Men fremover åbnede vi den samme rapport for salgsafdelingen, så lederne også kunne se status på den eller den ordre.

Konklusion: konfigurationen giver ikke mulighed for automatisk dataudveksling mellem salgsafdelingen og produktionen, efter at ordren er overført til arbejde. Men det er muligt at implementere sådanne løsninger baseret på denne konfiguration ved at oprette yderligere rapporter og behandling.

Kommunikation mellem produktions- og indkøbsafdeling

Sådan skal dette arbejde udføres:

1. Der dannes en liste over behov.
2. Baseret på denne liste og produktspecifikationer dannes en liste over materialer, der er nødvendige til produktion af produkter.
3. På baggrund af den modtagne liste dannes en indkøbsplan.
4. I overensstemmelse med indkøbsplanen genererer systemet ordrer til leverandører.

Specifikation (stykliste)- Dette er en opslagsbog, der beskriver alle parametrene for et bestemt materiale, dets kvalitet, egenskaber, tolerancer. For et færdigt produkt eller "halvfabrikat" angiver specifikationen, hvad produktet består af.

Til produktionen af ​​hvert produkt kræves visse materialer og halvfabrikata. Materialer kan bestilles med det samme baseret på specifikationer. For halvfabrikata er det nødvendigt at tage det næste skridt - at finde ud af, hvilke materialer der til gengæld består af dette eller det halvfabrikat. Og tilføje også de nødvendige materialer til ordren.

Således bliver hvert færdigt produkt automatisk opdelt i materialer i få trin. For eksempel:

Dragten består af bukser, en jakke og emballage (pakke). Bukser og en jakke er halvfabrikata, der skal nedbrydes i næste trin; for at skabe en pakke kan materialet straks tilføjes til indkøb. På andet trin er bukserne "opdelt" i forskellige typer stof, tråde, lynlås, knapper. Tilsvarende består jakken også af forskellige typer stof, tråde og knapper. Alle disse materialer tilføjes til indkøbsplanen.

For sybranchen løste vi problemet på følgende måde. Ud fra den rapport, der er udviklet til produktion, samt oplysninger om ordrer, blev behovet for de nødvendige materialer automatisk beregnet. Yderligere blev materialerne på lageret trukket fra denne liste, og der blev oprettet en rapport, hvormed det var muligt at foretage indkøb. Dernæst rapporterer leverandørerne, hvor hurtigt de kan levere materialerne. Og disse oplysninger er allerede manuelt indtastet i systemet, på grundlag af hvilke sælgere vil være i stand til at underrette kunderne om tidspunktet for produktionen af ​​ordrer.

Regnskab og skatteindberetning i en "kasseløsning"

• UU - et dokument, der er gået gennem ledelsesregnskabet;
• BU - dokumentet passerer gennem regnskabet;
• NU - dokumentet passerer gennem skatteregnskabet.

Hvordan dette problem løses i forskellige tilfælde, ved jeg ikke. Indtil videre er jeg stødt på muligheder, hvor ledelsen var enig i denne mangel og foretrak at stole på medarbejderne. Den eneste metode til beskyttelse mod den menneskelige faktor, der er blevet implementeret, er at indstille standardafkrydsningsfelterne. I princippet er det i den lille og mellemstore virksomhed, som jeg plejer at arbejde med, virkelig nok.

Integration med andre softwareprodukter og systemer

Hvis du ser fra produktionssynspunktet, skal du helt sikkert uploade data om produktionstidspunktet, halvfabrikata og materialer ind i systemet. Indkøbsafdelingen uploader fakturaer og andre indgående dokumenter til systemet. Salgsafdelingen skal uploade ordreoplysninger og så videre. Derudover er forskellige situationer mulige i produktionen, og det er meget vigtigt, at systemet modtager rettidig information om materialeforbrug, fejlprocenten, udsættelse af produktionen på grund af nogle vanskeligheder, der opstod under arbejdet osv.

For eksempel blev der i en syvirksomhed gennemført integration med en skæremaskine. Også integration med enhver CAD, med virksomhedens hjemmeside, med andre løsninger er ofte påkrævet. Og denne fase af arbejdet tager ofte op til 30% af budgettet.
På samme tid, uden sådanne integrerede løsninger, vil brugen af ​​EPJ-systemet ikke være effektiv, du vil ikke være i stand til at nå et nyt niveau af kontrol og automatisering af virksomheden. Dette er meget vigtigt at forstå.

Ethvert system er kun så effektivt som dets svageste led. Og hvis integrationen i et eller andet tilfælde forlades under implementeringen og er afhængig af den menneskelige faktor, vil fejl helt sikkert akkumuleres, og hele systemet bliver ustabilt.
Hvis vi for eksempel taler om design af et nyt produkt, så skal al projektdokumentation automatisk uploades fra designsystemet (CAD) til ERP-systemet. Og så, i tilfælde af spørgsmål og vanskeligheder, vil det altid være muligt at forstå, hvilket specifikt produkt, der diskuteres. Og designere vil være i stand til at foretage de nødvendige ændringer hurtigt og uden fejl.

Når det kommer til produktion, er det meget vigtigt at modtage information om indgående ordrer (f.eks. fra en hjemmeside eller fra en særlig bestillingsformular), der skal produceres rettidigt og fejlfrit, samt at overføre information om faktisk brugte materialer rettidigt og fejlfrit, hvilket giver dig mulighed for at fortsætte arbejdet uden nedetid.

Jeg har allerede nævnt ovenfor, at på syvirksomheden var det nødvendigt at udføre integration med en skæremaskine, der skar 36 lag stof på samme tid, det var nødvendigt at indhente oplysninger om afpudsning, mængden af ​​skrot og distribuere dette skrot til prisen for hele partiet af produkter. Derfor var der behov for en tilføjelse, der integrerede direkte med maskinen, så systemet forstod de data, der kom ud af den, og sendte dataene til maskinen i et format, som det kunne forstå. Derudover var der behov for behandling af data modtaget fra maskinen for at beregne ægteskabet og omkostningerne ved produkter.

Også i mange andre tilfælde er det uacceptabelt at stole på den menneskelige faktor, da fejl, unøjagtigheder i systemet, utidig indtastning af information fører til afbrydelser i arbejdet. Derfor er integration en proces, naturligvis ikke hurtig og dyr, men nødvendig for at forbedre kvaliteten af ​​arbejdet.

Industriløsninger

Nu på 1C-webstedet kan du finde sådanne konfigurationer til næsten enhver branche. Men det er meget vigtigt at forstå følgende punkter:

1. Konfigurationen blev færdiggjort til en bestemt virksomheds behov. Og der er ingen garanti for, at denne tilgang vil fungere for din virksomhed. For eksempel kan mejeriproduktion være engageret i skabelsen af ​​vægtig hytteost og creme fraiche, eller den kan pakke disse produkter i visse beholdere. Den kan producere mælk, kefir og ryazhenka og kan specialisere sig i yoghurt og desserter. I hvert af disse tilfælde vil der være behov for forskellige forbedringer. Og det er ikke et faktum, at dem, der tilbydes i basisversionen fra partnere, vil passe til dig.
2. Branchespecifikke konfigurationer udføres af partnervirksomheder på basis af den primære, mens der foretages væsentlige ændringer i selve konfigurationen. Derfor opdateringer til den grundlæggende version af 1C. SCP for industrikonfigurationen vil ikke fungere. Brugerne skal vente, indtil 1C-partnervirksomheden også opdaterer brancheversionen.

Et par ord om 1C. SCP ERP 2.0

Dette system er også skabt på basis af 1C, konfigurationen er også kompleks, ikke modulær. Derfor er alle funktionerne i 1C-produkter i princippet, såvel som de problemer, man støder på ved implementering af komplekse 1C-konfigurationer, også iboende i dette system.

På den ene side version 1C. SCP ERP 2.0 er virkelig kendetegnet ved et udvidet sæt funktioner, primært relateret til automatiserings- og kontrolproblemer. Men dette softwareprodukt blev skabt relativt for nylig. Og jeg mener, at det er for tidligt at skifte til denne version, da den endnu ikke er færdigudviklet.

Den opdateres konstant med nye funktioner, nye mapper, dokumenter, rapporter i modsætning til 1C. UPP, hvortil opdateringerne kun omfatter rettelse af identificerede fejl og opdateringer af regnskabs- og skatterapportering i forbindelse med ændringer i lovgivningen.

Derudover er systemet 1C. SCP ERP 2.0 er meget dyrere end 1C-konfigurationen. SCP.

Fordele og ulemper ved 1C SCP-systemet

Simpelthen fordi, hvis den typiske konfiguration af "Manufacturing Enterprise Management" ikke passer dig på mange måder, så duer industriløsninger heller ikke. I dette tilfælde vil det være lettere at vælge et andet produkt eller faktisk bestille en skræddersyet løsning. Og hvis den typiske konfiguration passer dig for det meste, så vil antallet af forbedringer og indstillinger for en bestemt virksomheds specifikationer for en typisk løsning og en branche ikke variere meget.

En vigtig ulempe ved systemet er manglen på modularitet. De der. for at løse visse problemer, kan du oprette bestemte behandlinger eller rapporter, "add-ons" på systemet. De vil virke, men de grundlæggende løsninger forbliver intakte. Men hvis du til et eller andet formål skal foretage ændringer i arbejdet med dokumenter eller mapper, skal du foretage ændringer i alle undersystemer, der findes i konfigurationen.

På grund af manglen på modularitet i dette system er det umuligt at foretage væsentlige justeringer af regnskabsafdelingen eller for eksempel i arbejdet med lagerregnskab uden væsentlige ændringer i dokumenter og mapper, der er beregnet til andre afdelinger. De er alle forbundet og arbejder med de samme mapper og dokumenter. Denne funktion er dog almindelig kendt, da den er iboende i alle softwareprodukter fra 1C.

Det er derfor, ingen normalt laver væsentlige forbedringer i dette system, de forsøger at klare sig med ekstern behandling, rapporter og andre tilføjelser. Brancheløsninger er oftest blot en variation af et sådant sæt tilføjelser, der blev skabt til en bestemt virksomhed relateret til et bestemt område. Og du har stadig brug for visse forbedringer, hvis omkostninger afviger lidt fra forfining af den grundlæggende konfiguration. Og pålideligheden af ​​en typisk løsning er altid højere end produkter fra partnervirksomheder.

Konklusion. Hvis du er tilfreds med den grundlæggende konfiguration af systemet, er det bedst at købe og installere det. Men samtidig er det meget vigtigt, at implementeringen af ​​systemet udføres af erfarne specialister, som ikke kun vil være i stand til at opsætte softwaren, men også at foretage alle de nødvendige forbedringer til din virksomhed, rapportere og integrere med andre softwareprodukter og systemer.

Med en kompetent tilgang bliver 1C Manufacturing Enterprise Management-systemet et fremragende værktøj, der giver dig mulighed for at få et højt niveau af automatisering af forretningsprocesser og koordinere arbejdet i forskellige afdelinger i virksomheden.

1. Vælg en strategi

Hvad er strategierne? En af mine klienter valgte denne konfiguration, fordi "det er det eneste system, der har det hele." Denne virksomhed arbejdede i flere systemer: 1s, Excel osv. - de besluttede at tage ét system til regnskabskonsolidering.

En anden virksomhed, som var i gang med at udvikle produktionen, ønskede at kontrollere igangværende arbejde - de var bekymrede for regnskabsføring af materialer i produktionen. Dette er også en strategi.

2. Overvej integration

3. Vurder behovet for SCP i forhold til virksomhedsstørrelse

4. Vurder behovet for SCP fra et industriperspektiv

Introduktion

I de senere år har Rusland taget et kursus mod udvikling af sin egen produktion. Den statslige forsvarsordre bliver aktivt finansieret, afskrivningen af ​​rublen har gjort det rentabelt at åbne nye produktionsvirksomheder.

I denne henseende er der et stigende behov for softwareløsninger, der kan automatisere sådanne virksomheder omfattende.

Hvis du ser på antallet af implementeringer af ERP-systemer på det russiske marked, så vil de vigtigste producenter af software til integreret automatisering af virksomhedsledelse være 1C og det velkendte vestlige system.

Det antages traditionelt, at produkterne fra en vestlig leverandør er kvalitativt overlegne i forhold til 1C med hensyn til ressourceplanlægning. Der er en opfattelse af, at 1C-virksomhedens produkter er rene regnskabssystemer, og hvis det kommer til behovet for at beregne produktionsplanen eller bestemme det planlagte behov for personale eller materielle ressourcer, så skal du her enten købe noget "mere seriøst ”, godt eller væsentligt ændre den typiske 1C-konfiguration.

Der er en vis mængde sandhed her - de evolutionære softwareprodukter fra 1C-virksomheden stammer fra behovene i russisk regnskab, og dette er virkelig først og fremmest regnskab, og her er 1C's forrang ubestridelig. Men allerede i 2005 udgav 1C 1C: Manufacturing Enterprise Management-konfigurationen, som understøttede MRP-standarderne og til en vis grad MRP2-standarderne.

"1C: Production Enterprise Management" viste sig at være et produkt, der er ret efterspurgt på markedet. Det kombinerede den traditionelle pålidelighed og kvalitet af 1C regnskabssystemer og gav intuitive værktøjer til ressourceplanlægning. Først og fremmest materielle ressourcer - råvarer, halvfabrikata osv.

Sammen med undersystemet for materialeplanlægning af produktionsbehov implementerede programmet et undersystem for budgettering. Nu var det ikke længere muligt at sige, at 1C-konfigurationer kun er regnskabssystemer.

Og i 2013 udgav 1C en helt ny softwareløsning til integreret automatisering af industrielle virksomheder - 1C: ERP Enterprise Management 2.

Løsningen viste sig at være så innovativ, at automatiseringskonceptet, der blev foreslået i den, på et vist tidspunkt var forud for markedets behov. I programmet blev hovedvægten lagt på planlægning, og kun en konsekvens af den fastlagte plan var virksomhedens operationelle aktiviteter og dens regnskabsføring. Desuden udføres dannelsen af ​​regnskabsposteringer generelt ikke online. Revisoren danner virksomhedens regnskabspraksis (regulatoriske regnskabsregler), og bliver derefter kun en controller, der tilslutter sig på den afsluttende fase af arbejdet, når planerne er fastsat, opfyldt, og det er nødvendigt at udarbejde regulatorisk rapportering.

At kalde en sådan løsning for et andet regnskabsprogram fra 1C er helt forkert.

"1C: ERP Enterprise Management 2" i den fulde betydning af ERP-klassens ledelsessystem.

Men dette medførte sine egne vanskeligheder. Mange virksomheder var ikke klar til dette. På de første implementeringsprojekter af 1C:ERP havde kunderne mange klager over systemet.

Årsagerne til klagerne er hovedsageligt følgende:

Traditionelle forventninger om, at programmet trods alt det nye forbliver et regnskabsprogram. Hvis dokumenterne ikke danner posteringer med det samme, så "hvad er det for et program ???".

Mangel på planlægningskultur i virksomheder.

Mangel på tilgængeligt træningsmateriale om mulighederne i 1C:ERP-programmet.

Årsag nummer et er et spørgsmål om tradition og en kompetent "politisk" tilgang til automatisering: det nye program tigger ikke om vigtigheden af ​​en revisor i en virksomhed, men frigør ham kun fra rutinen med operationelt arbejde og bringer ham til niveauet af en strateg og controller - han bestemmer reglerne for proceduremæssigt regnskab og kontrollerer derefter kun deres implementering. For at gøre dette har programmet alle de nødvendige værktøjer, og de er ikke mindre pålidelige end før.

For at hjælpe kunderne med at forstå 1C:ERP-planlægningsmekanismerne har vi, Razdolie Implementation Center, forberedt adskillige introduktionskurser om programmets ledelsesundersystemer.

Dette kursus fokuserer på produktionsplanlægning. Kurset giver dig mulighed for at mestre programmet gradvist - fra simpelt til komplekst. Vi starter med produktionsstyring i stil med "a la 1C: SCP" og kommer til brugen af ​​MES-mekanismer. Forklaringen af ​​programdriftsmetodikken er baseret på forretningseksempler (cases): opgaven er kort beskrevet, en beskrivelse af den abstrakte virksomhed, som programmet vil blive konfigureret til, er givet. Herefter demonstreres det nødvendige dokumentflow og rapportering.

Kursets iterative tilgang indebærer ikke, at hver virksomhed, der bruger "1C: ERP", er forpligtet til at bruge MES-mekanismer i sit arbejde. Du kan frit bruge de værktøjer i systemet, der er mest bekvemme for dig.

Der er ingen referencer i kurset til placeringen af ​​visse mapper, dokumenter, rapporter og andre objekter i programmet. Der er praktisk talt ingen billeder og skærmbilleder. For at "live" se, hvordan alt fungerer, er der optaget et forløb med tematiske videoforelæsninger, hvortil der findes links i teksten.

Der er ikke noget dybt dyk ned i de tekniske detaljer, som kun er af interesse for specialister på kurset. Kursets hovedformål er at give læseren et komplet billede af muligheden for at bruge 1C: ERP-mekanismer til at opnå praktiske forretningsresultater.

Hvem er dette kursus for:

For ledere og specialister i produktions- og planlægnings- og økonomiske afdelinger.

For ledere og specialister i IT-afdelinger, der står over for opgaven med at vælge et system til kompleks virksomhedsautomatisering.

For direktører og ejere af virksomheder, der er interesseret i nye ledelsesværktøjer.

For alle, der er interesseret i metoder til ledelse af industrivirksomheder.

Hvilke problemer kan en virksomhed løse ved hjælp af "1C: ERP" ved hjælp af kursusmaterialerne?

Sæt dig ind i forskellige muligheder for at organisere planlægning og regnskab i produktionen.

Vælg den relevante produktionsstyringsmetode.

Bestem de næste skridt for at forbedre virksomhedens ledelsesværktøjer.

Moderne metoder til produktionsstyring

Inden jeg fortsætter med at beskrive mulighederne i 1C: ERP Enterprise Management 2-programmet, vil jeg gerne give en kort uddybning af terminologien og metoden.

Ledelsesstandarder

Produktionsstyring kan opdeles i flere sektioner:

Planlægning af behov for materielle ressourcer (materialer, halvfabrikata, dele osv., nødvendige til produktion af produkter).

Planlægning af behovet for produktionspersonale.

Planlægning af behovet for produktionsudstyr.

Udstedelse af produktionsopgaver, efter bestemte planer.

Kvalitetskontrol af udført arbejde og fremstillede produkter.

Regnskab for resultaterne af arbejdet.

En af de enkleste produktionsstyringsstandarder - MRP (Material Requirements Planning) - dækker kun planlægning og regnskabsføring af materielle ressourcer.

Et program, der overholder MRP-standarden, bør på baggrund af en given produktionsplan og aktuelle varelagre på lagre beregne en plan for den nødvendige materialestøtte (indkøb). Denne standard blev understøttet i "1C: Enterprise Management"-konfigurationen og blev videreudviklet i "1C: ERP Enterprise Management 2".

MRP-standarden har udviklet sig over tid til en ny version - MRP 2. Denne version er blevet betydeligt udvidet, nu er det nødvendigt at administrere ikke kun varebeholdninger, men også andre produktionsbehov (personale, udstyr), kontrollere kvaliteten af ​​arbejdet, form produktionsopgaver, føre optegnelser, evaluere resultaterne af arbejdet . Ledelsen er gået ud over produktionen og nu er det nødvendigt at koble produktionens muligheder med mulighederne for udbud og markedsføring. Virksomhedens behov skal matche den tilgængelige finansiering.

Denne standard understøttes kun i ét softwareprodukt fra 1C-virksomheden - 1C: ERP Enterprise Management 2.

Organiseringen af ​​arbejdet på virksomheden i overensstemmelse med denne standard kræver en omfattende forståelse af alle igangværende processer og deres interaktioner. Planlægningen af ​​handlinger kommer i forgrunden, og først derefter deres udførelse og regnskabsføring.

Som en del af denne vejledning vil mulighederne for 1C: ERP-programmet blive demonstreret, hvilket kun svarer til den del af MRP2-standarden, der gælder specifikt for produktion. Økonomiplanlægningsprogrammets muligheder vil ikke blive beskrevet. Oplysninger om køb, salg, lagerundersystem vil blive givet i det omfang, det er nødvendigt for at demonstrere programmets muligheder for produktionsstyring.

Blandt ovenstående vilkår er der ingen hoved, som er indeholdt i navnet på programmet "1C: ERP Enterprise Management 2". Dette er "ERP" (Enterprise Resource Planning).

ERP-styringsstandarden er en generel beskrivelse af et sæt krævede ledelsespraksis for integreret virksomhedsledelse. Produktionsdelen af ​​denne standard er direkte knyttet til kravene i MRP2.

Denne standard (ERP) understøttes af 1C:ERP-programmet på niveau med førende udenlandske softwareløsninger. På grund af det faktum, at 1C:ERP-programmet dukkede op for ganske nylig, blev de mest moderne krav til løsninger af denne klasse brugt i dets udvikling, det indeholder ikke de uundgåelige historiske begrænsninger og begrænsninger, der er forbundet med konkurrenter.

Planlægningsmetoder

Lad os forestille os, at vores virksomhed ser sådan ud:

Vi fremstiller metalkonstruktioner

Der er tre værksteder - indkøb, svejsning og montage,

Produktionskæden er som følger:

Hvordan kan arbejdet planlægges i sådan en situation?

Den enkleste mulighed er at få det planlagte salgsvolumen fra den kommercielle service, lave en produktionsplan for montageværkstedet, baseret på montageværkstedets behov, lave en produktionsplan for svejseværkstedet, derefter en produktionsplan for råemnetværket. .

Vi har således lagt planer for alle værksteders arbejde og kan gå i gang.

Denne tilgang har nogle åbenlyse begrænsninger:

Hvis vores faktiske salg er mindre end planlagt, ender vi med overskydende varelager på færdigvarelageret. Det omvendte er også tilfældet - hvis efterspørgslen overstiger det oprindelige salgsmål, vil vi ikke være i stand til at opfylde det og vil ikke modtage yderligere fortjeneste.

Problemer i midten af ​​produktionskæden kan føre til dannelse af illikvide lagre af halvfabrikata. For eksempel vil problemer i svejseværkstedet resultere i, at færdige sæt fra den tomme butik hober sig op i butikkens pantries. Ja, og et sådant arbejde i indkøbsværkstedet bliver i det væsentlige urentabelt - vi vil ikke være i stand til at sælge resultaterne af dets arbejde, henholdsvis vi bruger materialer og betaler løn til arbejdere uden at have en fortjeneste.

Denne tilgang til produktionsplanlægning kaldes "pushing": hvert produktionssted søger at opfylde sin arbejdsplan, for at "skubbe" resultatet af sit arbejde længere hen ad produktionskæden.

Hovedtrækket ved "push"-tilgangen til ledelse er tilgængeligheden af ​​produktions-/forsyningsplaner, der er fastsat for en vis periode.

Et slående eksempel på en "push"-planlægningsmulighed er den planlagte økonomi, der eksisterede i USSR.

Et alternativ til denne tilgang er "pull"-planlægningsteknikken.

Lad os gå tilbage til det oprindelige eksempel. Forestil dig, at vi for hver butik har fastlagt en bestemt norm for produktionslagre i butikskammers. Vi har bestemt en lignende norm for lageret af færdige produkter.

Hvis mængden af ​​lagre falder til under normen, dannes en opgave til genopfyldning. For lageret af færdigvarer dannes en opgave til genopfyldning til montageværkstedet (en ordre til produktion af færdigvarer), fra montageværkstedet går opgaven til svejseværkstedet, og så videre langs produktionskæden.

Vi "trækker" på en måde de nødvendige materialestrømme ud fra vores faktiske salg.

Der er en række produktionsstyringskoncepter baseret på "pull"-metoden til planlægning:

Lean produktion (lean produktion),

Just in time (Just In Time, JIT),

Denne planlægningsteknik anses for at være den mest optimale i forhold til de involverede materielle ressourcer. Vi spilder ikke materialer forgæves, hver produktion har et bestemt formål - salg.

Men der er også visse ulemper:

Potentielt fylder vi ikke produktionskapaciteten op (arbejdet udføres kun, hvis det er nødvendigt).

Metoden er svær at implementere - du skal korrekt bestemme mængden af ​​standardreserver for at kompensere for udsving i efterspørgslen fra dem.

I øjeblikket betragtes "pull"-metoden til planlægning som den mest progressive og omkostningseffektive, men den er ret "videnintensiv" - virksomheden skal hurtigt balancere efterspørgsel, produktionsbelastning, materialestrømme og lagre.

"1C: ERP Enterprise Management 2" understøtter både "push" og "pull" muligheder for byggeplaner.

Planlægningsniveauer

Hver produktionsbutik i sin sammensætning har oftest et antal produktionssteder.

Produktionsstederne for vores svejseværksted kan for eksempel være automatiserede svejselinjer, som producerer komponenter til fremtidige metalkonstruktioner. Antag, at vi har tre sådanne linjer i værkstedet, til forskellige typer knudepunkter, det vil sige tre produktionssteder.

Produktionsplanen, der er afleveret til svejseværkstedet, indeholder en liste over nødvendige enheder, men indeholder ikke specifikke anvisninger på, hvilket afsnit, hvilket aggregat skal produceres. Det er bare en udgivelsesplan for en bestemt periode. En sådan plan kaldes også en "inter-shop plan".

I det øjeblik, hvor spørgsmålet opstår i hvilke områder, hvilket arbejde der skal udføres, og i hvilket øjeblik dette skal finde sted, taler vi allerede om intrashop-planen.

Med andre ord har vi to planlægningsniveauer:

Topplaner er intershop-planer, de indeholder outputvolumener for butikken som helhed.

Intrashop-planer, der tyder butikkens planer til produktionsopgaverne for et specifikt arbejdsområde.

Denne tilgang er naturligvis ret vilkårlig. Intet forhindrer os i straks at udarbejde en detaljeret plan for hele virksomheden, som beskriver hvert produktionssted. Men at udvikle sådan en plan kan tage lang tid. Og hvis den faktiske udførelse af arbejde på et separat sted vil kræve regelmæssig genberegning af hele virksomhedens plan, så er dette muligvis ikke fysisk muligt på grund af begrænsningerne af computerressourcer.

En to-niveau tilgang til planlægning giver en vis zoneinddeling - problemerne med et værksted, som ikke går ud over dets grænser, påvirker ikke arbejdet i andre værksteder.

Denne tilgang var generelt accepteret på store sovjetiske fabrikker. Der var en PDO-tjeneste (planlægnings- og forsendelsesafdeling), som var en del af virksomhedens produktionsdirektorat. Hun udarbejdede tværafdelingsplaner for perioden.

Og på hvert værksted var der en eller flere dispatchere (nogle gange udgjorde de værkstedets planlægnings- og ekspeditionsbureau), som var ansvarlige for at udstede produktionsopgaver til arbejdscentre (produktionssteder) i overensstemmelse med det planlagte arbejdsomfang for hele værksted.

Ud fra beskrivelsen af ​​denne planlægningsmodel i to niveauer kan det se ud til, at vi kun taler om "push"-metoden til produktionsstyring - vi taler trods alt konstant om planer. Dette er ikke tilfældet - butikkens arbejdsplan kan være en anmodning om genopfyldning af lagre til "pull"-metoden. Og allerede denne ansøgning vil blive detaljeret til intrashop produktionsopgaver.

Denne metode til produktionsstyring bruges stadig i dag. For mellemstore og endnu mere store virksomheder er det svært at tilbyde den bedste måde at arbejde på. Derfor understøtter "1C: ERP Enterprise Management 2" fuldt ud en to-niveau tilgang til planlægning. Desuden er der på niveau med intrashop-planlægning en bred vifte af værktøjer til styring af produktionsressourcer.

Planlægning af arbejde på værkstedet

Antallet af arbejdssektioner inde i værkstedet kan nå flere dusin. Arbejdet i hver sektion består af et sæt operationer: det er nødvendigt at installere det nødvendige udstyr (for eksempel en boremaskine), reparere delen, bore delen, fjerne delen, fjerne udstyret. Hver operation har sin egen udførelsestid. Ved at gange operationerne med antallet af sektioner får vi måske allerede flere hundrede parametre, der skal tages i betragtning ved planlægningen.

Hvordan kan alt dette gøres inden for en rimelig tid?

Der er to velkendte operations management teknikker - MES og TOC.

MES-teknikken (manufacturing execution system) involverer brugen af ​​specialiseret software (oftest kaldet MES-systemer).

MES-systemet modtager som input information om alle værkstedets parametre (produktionssteder, deres udstyr, operationer, der udføres på det, deres tid, tilgængelig arbejdstid for hvert sted), samt information om produktionsbehov i form af et værksted arbejdsplan. For hver fremstillet vare indlæses et produktrutekort i MES-systemet - en liste over operationer efter sektioner (produktionsudstyr), der skal udføres for dets produktion.

Herefter beregner programmet den optimale arbejdsplan for hvert afsnit af værkstedet, som er specificeret i produktionsopgaverne (skift-daglige opgaver).

På baggrund af resultaterne af reelt arbejde kan der foretages en operationel genberegning af planen.

Generelt er dette en meget god styringsteknik, hvis ikke for én MEN - beregningen af ​​en sådan driftsplan kræver gode computerressourcer, og behovet for regelmæssig genberegning af planen kan gøre et sådant planlægningssystem urealiserbart i praksis.

For at hjælpe med at løse problemet med signifikante beregninger blev der udviklet en planlægningsteknik, kaldet Theory of Constraints. Dens forfatter (mere præcist, popularizer) er Eliyahu Goldratt. Metodens hovedideer blev kodificeret i tre "produktions" romaner - Formål, Formål 2, Formål 3.

Essensen af ​​teorien om begrænsning er som følger: Produktiviteten af ​​hele produktionskæden bestemmes af det svage led (afsnittet med den laveste produktivitet). Derfor er det unødvendigt at planlægge arbejdet for alle led i denne kæde; det er nok at sikre, at det svage led aldrig står stille.

Denne idé kan bedst forstås med et eksempel. Forestil dig, at vi har et maskinværksted, og det har tre produktionsområder - en boresektion, en fræsesektion og en skæresektion. I denne butik fremstilles aksler af elektriske motorer. Vi tager en metalstang, skærer den, fræser den og borer derefter de huller, der kræves af teknologien. Produktionskæden til fremstilling af akslen er vist i nedenstående figur:

Ydeevnen for hvert afsnit er præsenteret i tabellen nedenfor:

Hvor mange færdige motoraksler får vi pr. driftstime af sådan en produktionskæde?

Ikke mere end 30 stk. Fordi fræsesektionen ikke vil være i stand til at bearbejde mere, uanset hvor meget de andre sektioner producerer - det er "flaskehalsen" i denne produktionskæde.

Og for at fræsesektionen skal kunne arbejde med en maksimal produktivitet på 30 emner i timen, bør den ikke stå i tomgang. Hans arbejde skal planlægges ordentligt, og der skal altid være en forsyning af emner foran ham til bearbejdning.

Derfor kaldes denne tilgang til planlægning ofte "Tromme-buffer-reb". Trommens takt er takten til at planlægge arbejdet med produktionen. Cyklussen falder sammen med driftscyklussen af ​​flaskehalsen i produktionen (i vores eksempel er dette fræsesektionen). En buffer er et nødvendigt lager af emner foran en flaskehals, designet til at sikre, at den aldrig står stille. Et reb er en ledelseshandling, der "trækker" arbejde og materialer langs hele produktionskæden på det rigtige tidspunkt, så flaskehalsen ikke står stille.

Theory of Constraints bliver ofte kritiseret for følgende:

Der er problemer med definitionen af ​​en flaskehals.

For industrier med et stort udvalg af fremstillede produkter, med skiftende produktionsplaner, kan forskelligt udstyr være en flaskehals på forskellige tidspunkter.

Disse problemer kan løses ved at bruge beregningsværktøjer, der dynamisk bestemmer flaskehalsene i produktionskæderne.

Et af disse automatiseringsværktøjer er "1C: ERP Enterprise Management 2".

Produktionsstyring uden planlægning

generel beskrivelse

Historien om mulighederne for produktionsundersystemet "1C: ERP" begynder med den enkleste version af produktionsstyring: fra regnskab uden brug af nogen planlægningsværktøjer.

Planlægningsværktøjer er en mekanisme til at konstruere en produktionsplan. Det vil ikke blive brugt her.

I denne tilstand fungerer 1C:ERP i stil med sin forgænger, 1C:Manufacturing Enterprise Management.

Du kan fravælge planlægningsværktøjer af følgende årsager:

Du har endnu ikke pålidelige oplysninger om normerne for forbrug af materialer,

Du har ingen oplysninger om tidspunktet for arbejdets udførelse og brugen af ​​udstyr,

Du har en ren designorganisation, hvor hvert projekt er et unikt sæt af materialer, værker mv.

De to første grunde på listen er midlertidige forhindringer. På den ene eller anden måde bør du komme videre, og senere vil du højst sandsynligt bruge planlægningsværktøjer i dit arbejde.

Hvis der er tale om en projektorganisation, må produktionsplanlægningsdelsystemet slet ikke bruges - hvis vi taler om projekter, der er helt unikke i sammensætningen. Hvis projekter bruger nogle standardprodukter, hvorfra en unik designløsning derefter samles, så er produktionen af ​​standardprodukter godt planlagt, det er bedre ikke at forsømme denne mulighed for systemet.

Før vi taler om de nødvendige indstillinger og arbejdsgange, lad os stifte bekendtskab med forretningscasen, på grundlag af hvilken beskrivelsen af ​​programmets muligheder i dette afsnit vil blive udført.

Virksomheden Metal Structures LLC er engageret i produktion af standard metalstrukturer - understøtninger og moduler.

En støtte er en rørledningsstøtte, et modul er en metalboks, hvori udstyr kan monteres. Alt arbejde med fremstilling af produkter udføres på et værksted - montage. Arbejdet anvender håndværktøj, hjemmelavede apparater og svejsemaskiner.

Produkterne er lavet af metalplader, stålstænger og vinkler. Arbejdsmontører og arbejdssvejsere er involveret i produktionen. I øjeblikket er der ingen klare standarder for forbrug af materialer og arbejde for produkter.

Virksomheden kører et omfattende automatiseringsprojekt baseret på "1C: ERP Enterprise Management 2". Målet med projektet er at forbedre virksomhedens håndterbarhed og optimere omkostningerne. Det er påkrævet at vælge en styringsmodel for produktionen i projektets indledende fase. Modelkravene er som følger:

Evne til at indsamle produktionsomkostninger for fremstillede produkter.

Mulighed for at indhente yderligere statistik over materialeforbrug og arbejde for udvikling af produktionsstandarder.

Mulighed for at bruge produktionsplanlægningsmekanismer i fremtiden.

Generelt afspejler dette eksempel ganske godt den brede vifte af virksomheder, der findes i Rusland i øjeblikket. Det er værksteder og små fabrikker af metalkonstruktioner, møbelværksteder og andre små industrier med en høj andel af manuelt arbejde.

Derudover kan næsten enhver virksomhed, selv en meget stor, befinde sig i en situation, hvor der ikke er aktuelle produktionsstandarder. Derfor, som den indledende fase af automatisering, vil dette eksempel være nyttigt for mange.

Ledelsesmodel

Forslag til organisering af regnskab er som følger:

Den anvendte version af 1C:ERP produktionsstyringsmekanismer er 2.2.

Produktionsstyringsmetode - "Uden planlægning af produktion."

Produktionsordredokumenter vil blive brugt til manuelt at oprette produktionsordrer.

Virksomhedens struktur er inkluderet i programmet, kataloget over divisioner er udfyldt, der er en dispatcher-afdeling (det er også en produktionsdivision) "Assembly Shop".

Nomenklaturens opslagsbog blev udfyldt, de anvendte materialer, færdige produkter blev indtastet.

Der er indført to typer arbejde: "Svejsning", "Montage". For svejsning er taksten 500 rubler. time, til montering - 200 rubler. time.

Programmet fungerer på følgende måde:

Lederen af ​​salgsafdelingen i det øjeblik, hvor han skal opfylde sine kunders behov, opretter dokumentet "Ordre til produktion".

Dokumentet indeholder en liste over produkter (understøtter/moduler), der skal produceres til kunden.

Dokumentet angiver den ønskede udgivelsesdato.

Dokumentet bogføres i status "Til produktion".

Dokumenterne går til produktionslederens arbejdsplads (behandler "Ordrekøstyring til produktion"), hvor den ansvarlige medarbejder danner produktionsstadierne - opgaver, der vil blive udført af teams af arbejdere.

Ved oprettelse af næste produktionstrin (produktionsopgave) angives antallet af fremstillede produkter, listen over nødvendige materialer og mængden af ​​krævet arbejde. Fra dokumentet "Produktionsstadiet" kan du straks reservere eller anmode om de nødvendige materialer på lageret.

Dokumentet "Produktionsstadiet" overføres til udførelse og går til teamledernes arbejdsplads. Yderligere vil vi for nemheds skyld kalde dette dokument for en "produktionsopgave".

Teamledere tager imod opgaver.

Baseret på produktionens behov overføres materialer fra lageret.

I processen med arbejdet, så snart de er klar, overføres produkterne til lageret, information om dette indtastes i programmet.

Om nødvendigt udarbejder programmet produktionsdokumenter til beregning af løn for arbejdere - baseret på igangværende produktionsopgaver.

Frigivelsen af ​​skrot og det yderligere krav til materialer afspejles i selve produktionsordren.

Når arbejdet med opgaven er afsluttet, markeres dokumentet som afsluttet.

Efter afslutning af alle produktionsopgaver markeres produktionsordren også som afsluttet. Specialiserede arbejdsstationer giver passende midler til at visualisere tingenes tilstand, som hjælper med hurtigt at ændre status for dokumenter og skabe de nødvendige underordnede dokumenter.

Ordningen er ret enkel og forståelig, den opfylder de indledende krav til en omfattende regnskabsføring af materielle og arbejdskraftressourcer i produktionen.

Fordele ved den foreslåede regnskabsordning:

Praktiske værktøjer til produktionsregnskab, som samles i arbejdsstationer.

Sammenkædning af produktionsbehov med overførsel af materialer fra lageret. Eksekverbare produktionsordrer bestemmer grænsen for overførsel af materialer fra lageret. Hvis en produktionsmedarbejder har behov for at modtage yderligere materialer, skal han ændre det oprindelige behov, hvilket afspejles i programmet og er tilgængeligt for yderligere analyse og procedurer.

Evnen til straks at skifte til akkordarbejde i produktionen. Alt arbejde udføres inden for rammerne af produktionsopgaver, løn er baseret på den angivne arbejdsmængde.

Derudover giver ordningen dig mulighed for at få den nødvendige statistik til beregning af fremtidige produktionsstandarder, og dette sikrer overgangen til brug af planlægningsmekanismer i programmet.

En demonstration af arbejdet med programmet "1C: ERP Enterprise Management 2" i henhold til ovenstående regnskabsskema er vist i videoforelæsningen fra den fulde version af kurset, tilgængelig efter tilmelding på linket:.

Ofte stillede spørgsmål fra læsere

Hvorfor har programmet to dokumenter "Ordre for produktion" og "Stage of production", fordi det faktisk både dér og der er opgaven at producere en vis mængde produkter?

En produktionsordre indeholder en vis mængde arbejde, der skal udføres (for at producere produkter). Stadierne af arbejdet med ordren (hvad der vil blive gjort i hvilket værksted, på hvilke typer arbejdscentre) er indeholdt i dokumenterne "Produktionsstadiet".

Et lignende behov kan opstå, hvis ordren skal produceres i separate partier; disse partier er også bekvemt grupperet efter produktionsstadier.

I henhold til de produktionsstadier, der er i gang, er det påkrævet at overføre halvdelen af ​​metalpladen, men lageret kan ikke "afskære" halvdelen og vil give hele pladen. Hvordan arrangeres det i programmet?

Når du overfører materialer fra lageret, skal du overføre halvdelen af ​​arket i henhold til ordren (på grundlag af dokumentet "stadium for produktion") og halvdelen til værkstedets spisekammer. Næste gang dette materiale er nødvendigt i produktionen, kan det fås fra resterne i spisekammeret.

Vi er vant til at arbejde med skift-daglige opgaver, hvordan kan dette dokument formaliseres i programmet?

Brug dokumenterne "Stage til produktion", vælg den ønskede liste over dokumenter og udskriv dem. Den mest bekvemme måde at gøre dette på er på arbejdspladsen "Planlægningsstadier".

Der har aldrig været nævnt en produktionsspecifikation eller noget andet dokument, der sætter normer for forbrug af materialer mv. Er det fint?

Det er klart, at det ikke er særlig godt at arbejde uden standarder: det er svært at planlægge produktionens behov, det er svært at håndtere misbrug. Men du skal starte et sted. Nogle gange kan reguleringsudviklingsfasen tage lang tid, hvilket skaber problemer for hele anlægsautomatiseringsprojektet. I dette tilfælde kan du begynde at arbejde på denne måde - ved at angive de nødvendige materialer og arbejde i selve "Stage for production" -dokumentet på det tidspunkt, hvor det er nødvendigt. Med tiden kan du nemt opgive denne praksis.

Ved hjælp af ret simple indstillinger og en forståelig arbejdsgang af programmet sætter vi tingene i regnskabet og har allerede opfyldt nogle af kravene i MRP-standarden. Selvom det her siges, at vi endnu ikke bruger planlægningsmekanismer, skaber selve produktionsordrerne og deres produktionsstadier planlagte krav til materialer, der kan inddrages i indkøbsdelsystemet - til indkøbsplanlægning.

Og selve produktionsordrerne kan oprettes ikke bare sådan - manuelt, men baseret på behovene i produktionsplanen (til "push"-metoden til planlægning) eller efter behov genopfylde standardlagrene for "pull"-metoden.

Hvordan man opsætter programmet "1C: ERP Enterprise Management 2" for at få disse mekanismer til at fungere, vil blive beskrevet i næste kapitel.

Et eksemplarisk arbejdsflowskema for denne ledelsesmodel er vist i figuren nedenfor:

Måder at oprette produktionsordrer på

I eksemplet ovenfor blev produktionsordren oprettet af salgschefen. Dette er en gyldig måde at arbejde med programmet "1C: ERP Enterprise Management 2", men ikke den mest korrekte og bekvemme.

Hvilke andre muligheder kan der være for at oprette produktionsdokumenter i programmet?

Lederen kan oprette et "Kundeordre"-dokument og ud fra det udfylde en produktionsordre. Denne tilgang er mere praktisk - du behøver ikke indtaste de samme oplysninger i programmet to gange.

Ledere kan oprette flere kundeordrer, og derefter vil produktionslederen selvstændigt generere den endelige produktionsordre, som vil levere alle behovene for de oprindelige kundeordrer. Så du kan definere medarbejdernes ansvarsområder og adgang. Også denne tilgang giver dig mulighed for at gøre arbejdet lettere, og derfor vil det blive gjort hurtigere og bedre - hver medarbejder arbejder med sin egen type dokumenter, som han kender godt.

Videoforelæsningen, som demonstrerer brugen af ​​programmekanismerne fra afsnit 1-2, er i den fulde version af kurset, tilgængelig efter tilmelding på linket:.

En virksomheds kommercielle afdeling kan danne en salgsplan for en periode (måned), ifølge hvilken en produktionsplan automatisk genereres. Ud fra produktionsplanen kan produktionsordrer oprettes. Denne mulighed for at oprette dokumenter er tættest på den klassiske "push" planlægningsteknik.

For lageret af færdige produkter vil standarden for lagre af færdige produkter blive bestemt. Hvis det faktiske lager på lageret under salgsprocessen er under målet, kan der oprettes en produktionsordre for at genopfylde lagrene. Denne mulighed implementerer en "pull"-planlægningsteknik.

Et videoforedrag, der demonstrerer brugen af ​​planer og standardlagre til dannelse af ordrer til produktion er i den fulde version af kurset, tilgængelig efter tilmelding på linket: .

Oprettelse af produktionsordrer baseret på kundeordrer er mulig, når det kommer til projektaktiviteter. Her har hver kundeordre unikke behov, de implementeres af en separat produktionsordre. En anden mulighed er en statslig ordre (forsvarsvirksomheder mv.), her kan kundeordrer indeholde serieprodukter, men lovkravene er sådan, at det er nødvendigt at spore materialestrømmene i forbindelse med en specifik ordre. Dette er implementeret af en særlig mekanisme med "separat levering" af kundeordrer. I andre tilfælde er det bedre at overveje mere bekvemme måder at producere arbejdsgang på.

Brugen af ​​en produktionsplan er tilgængelig for virksomheder med masseproduktion og en mellemlang produktionscyklus (fra en uge eller mere).

Et alternativ til produktionsplaner kan være at bruge varianten med kontrol af standardlagre. Baseret på lageromsætningen af ​​produkter, bestemmer du de lagerbeholdninger, du skal bruge for at dække kundernes behov. Hvis balancerne er under standarden, genopfylder produktionen dem.

Valget mellem den anden og tredje mulighed bestemmes af følgende parametre:

holdbarhed på færdige produkter. For fødevareindustrien som helhed gælder f.eks. kun den tredje mulighed (vedligeholdelse af de standardlagre, der er nødvendige for at sikre den aktuelle forsendelse), med den sjældne undtagelse af produktion af rårøgede, tørtørrede pølser, jamon, oste med en lang modningsperiode - det er bedre at producere dem efter planerne. Dette skyldes, at udsving i efterspørgslen i produktionsperioden kan føre til overbeholdning af lageret, hvilket vil føre til skader på varerne og tab. Her har vi brug for et mere dynamisk system til dannelse af ordrer til produktion, som omgående vil reagere på efterspørgslen - dynamikken er præcist bestemt af lagerstandarden, som reguleres af selve den aktuelle efterspørgsel (overskydende lagre begyndte at forringes, lagerstandarder var sænket).

Produktionsperioden for færdige produkter - jo kortere den er, jo større prioritet har optionen med standardlagre. Hvis produktionscyklussen måles i dage, så er det muligt at have relativt små reserver af varer på lagre og hurtigt genopfylde dem efter behov. Dette eliminerer problemet med overfyldning af færdige produkter.

Store udsving i efterspørgslen - hvis efterspørgselsmængden er garanteret i en periode på en måned eller mere, kan produktionen organiseres efter planer, hvis udsving inden for planlægningsperioden er betydelige, er det bedre at overholde standardlagre med deres regelmæssige justeringer afhængig af vareomsætningen.

Alle tre muligheder for at generere produktionsordrer er meget godt implementeret i 1C: ERP. I deres tekniske implementering i programmet er der ingen fordele ved én mulighed frem for andre, så valget bør tages ud fra virksomhedens reelle behov.

Enkel planlægning af materiale- og produktionsressourcer

Indledende bemærkninger til produktionsplanlægning

Når det kommer til produktionsplanlægning, er to begreber ofte forvirrede og forvirrede: planlægning af arbejdsomfang og produktionsbehov for materialer, personale, udstyr og opbygning af en produktionsplan.

For at undgå denne fejl vil vi gerne give følgende definition. Planlægning i mængder (output / forbrug af produktion) er, kan man sige, vores intentioner på øverste niveau, som derefter for alvor raffineres og omdannes til en produktionsplan, der har en specifik tidsreference for den direkte performer - på hvilket tidspunkt dette eller hint produktionshændelse bør forekomme. Og dette øjeblik er ikke en bestemt periode, men den nøjagtige obligatoriske dato (og nogle gange det nøjagtige tidspunkt) for begivenhedens begyndelse.

Udarbejdelse af en produktionsplan er besværligt arbejde, og implementeringen af ​​den kræver høj produktionsdisciplin, når eventuelle afvigelser straks skal kontrolleres, og om nødvendigt skal processen med genberegning af arbejdsplanen igangsættes lige så hurtigt.

På grund af det faktum, at mange virksomheder straks stræber efter at opbygge en arbejdsplan i programmet uden at etablere ordentlig organisatorisk orden, sker det ofte, at produktionsplanen er en slags erklæring "for alle de gode ting", der hænger på væggen, hvilket er fantastisk. og ikke obligatorisk for udførelse, hvilket devaluerer selve ideen om en så seriøs kontrol. I dette tilfælde er det bedre at sætte tingene i orden med andre enklere og mere praktiske værktøjer.

Der er et andet alvorligt problem - produktionsplanen beregnet af programmet kan forårsage tvivl blandt personalet, som erfaringsmæssigt ser ud til at "ved, hvordan man gør det bedre". Denne tvivl udvikler sig til utilfredshed og konflikter, hvilket forværrer situationen, det kan endda gå så vidt, at de vil forsøge at skyde skylden på afbrydelsen af ​​arbejdet på den "forkerte" tidsplan og overdreven regulering og bureaukratisering af arbejdet.

Anbefalingerne her er enkle - produktionsmedarbejdere bør selv ønske at få et praktisk værktøj, der giver dem mulighed for at planlægge deres arbejde korrekt. Det er bedre at bevæge sig hen imod dette "evolutionære" frem for "revolutionært" - begyndende med planlægningen af ​​produktionsmængder. Programmet "1C: ERP Enterprise Management 2" har alle de nødvendige værktøjer til dette.

Brug af planlægningsundersystemet

Lad os forestille os, at i vores eksemplariske virksomhed - Metal Constructions LLC - var der en opgave med at planlægge produktionsbehovet for materialer (for at lave en indkøbsplan) såvel som behovene for arbejdere for at kontrollere beskæftigelsen. Selvom vi ikke har brug for en nøjagtig produktionsplan, har vi kun brug for et generelt estimat - hvad der skal købes, og hvor mange arbejdere der er nødvendige for at producere de planlagte produktionsmængder for perioden.

En sådan opgave kan ganske enkelt løses, hvis du bruger planlægningsundersystemet "1C: ERP" og følgende arbejdsskema:

For hver artikel af fremstillede produkter skal vi bestemme den planlagte standard for forbrug af materialer og arbejde. Dette dokument i 1C:ERP-programmet kaldes en ressourcespecifikation.

Det er nødvendigt at oprette og udfylde en produktionsplan (dokument "Produktionsplan" for programmet).

Du skal bruge andre planlægningsmekanismer og rapporter i programmet til at bestemme, analysere og imødekomme produktionsbehov:

Ud fra produktionsplanen vil det være muligt at udfylde indkøbsplanen (vores behov for materialer). Ud fra indkøbsplanen vil det være muligt at oprette ordrer til leverandører.

Rapporten "Planlagt behov for arbejdskraftressourcer" vil vise den nødvendige mængde arbejde i timer. Ved at sammenligne disse data med den tilgængelige arbejdstidsfond kan det afgøres, om der er behov for yderligere personale eller nok personale, og måske er antallet af arbejdere endda for stort til en sådan produktionsplan.

Denne regnskabsmulighed er en videreførelse og enkel udvikling af den tidligere viste regnskabsordning. Her er det kun nødvendigt at udfylde opslagsbogen "Resource Specifikationer" for alle positioner af de fremstillede produkter. Arbejdet med at lave specifikationer kan i høj grad lettes af, at vi allerede i programmet har oplysninger om omkostninger til materialer og arbejde i produktionen, tilgængelig fra statistikken over de afsluttede produktionsstadier (du kan bruge rapporterne "Produktionsomkostninger" og "Omkostninger til fremstillede produkter").

Hvad giver sådan en konto:

Vi bevæger os mod fuldgyldig produktionsstyring, planer giver os mulighed for at koble det udførte arbejde og de nødvendige ressourcer.

Hvis vi bruger en "push"-styringsmetode i vores virksomhed, så kan produktionsplanen bruges til at motivere produktionspersonale - dette er en KPI for effektiviteten af ​​deres arbejde.

Hvis vi i fremtiden skal bruge "pull"-metoden, vil planerne give os mulighed for at vurdere det samlede behov "ovenfra" - om vi har ressourcer nok til hurtigt at forsyne vores kunder med produkter. Dette er sådan en kombineret tilgang, hvor produktionsplanen ikke er strenge krav, men en vurdering af produktionsevner.

Hvad mangler her? Vi tager endnu ikke højde for produktionsudstyr, selv ud fra dets tilstrækkelighed. Dette er ikke en begrænsning af programmet, men en begrænsning af det oprindelige eksempel, hvor det blev antaget, at vi ikke har arbejdscentre (udstyr) i produktionen, og alt arbejde udføres med håndværktøj (svejsemaskiner, slibemaskiner mv.). ), og det er nok til arbejdende personale. Men eksemplet kan udvides ved at specificere arbejdscentrene (udstyret) og den nødvendige arbejdstid i ressourcespecifikationen. Herefter vil det være muligt at bruge rapporten "Planlagt behov for typer af distributionscenter" og få samme vurdering af behovet for materiel som det, der tidligere er indhentet til produktionspersonale.

Et videoforedrag, der viser, hvordan man bruger produktionsplanen til at bestemme de nødvendige produktionsressourcer, er i den fulde version af kurset, tilgængelig efter tilmelding på linket:.

Dynamisk levering af produktion med materialer

Inden jeg går videre til at opbygge en produktionsplan, vil jeg gerne definere endnu et "evolutionært" trin i organiseringen af ​​regnskabet - materialeflowstyring i "1C: ERP Enterprise Management 2".

Forestil dig en situation - vi har flere produktionsstadier, materialer er nødvendige til arbejdet. Samtidig indkøbes materialer til produktion - ordrer afgives hos leverandører, varer leveres til lager, varer flyttes fra andre lagre mv. Det er nødvendigt at koble disse processer korrekt i programmet, så produktionsmedarbejdere hurtigt kan vurdere billedet af materialestrømme og fordele deres arbejde korrekt (stadig manuelt).

For at gøre dette fører 1C:ERP ikke kun optegnelser over faktiske begivenheder, men også optegnelser over fremtidige begivenheder.

Dokumentet "Produktionsstadie" i tabeldelene indeholder oplysninger om de planlagte datoer, hvor visse materialer skal overføres fra lageret for at sikre færdiggørelsen af ​​etapen. Ved bogføring af et bilag registreres den planlagte flytning af materialer i programregistret - en plan for afgang af materialer fra lageret vises.

Dokumentet "Ordre til leverandøren" indeholder til gengæld information om, hvornår materialerne kommer til lageret - der indhentes en plan for modtagelse af materialer på lageret. Det samme gælder for ordrer til flytning af materialer. Selve produktionsstadiet danner, udover planen for afgang af materialer, en plan for modtagelse af fremstillede produkter, der kan bruges til at levere andre produktionsled og kundeordrer.

Alle disse planlagte bevægelser styres af programmet (du kan se dem i varekalenderrapporten). Desuden - der er en praktisk arbejdsstation - behandlingen af ​​"Ordreforsyningsstatus" for at styre disse bevægelser - for at balancere planlagte behov med planlagt (og faktisk) levering. Styringen kan udføres både i manuel tilstand og i delvis og fuldautomatisk. Programmet vil vise dig huller i forsyningen (perioder, hvor der er en planlagt afskrivning, men dette materiale er ikke nok på lager og forventes ikke) og tilbyder muligheder for at eliminere dem (skift afsendelsesdatoen, opdel forsendelsen i partier, etc.).

Hvis du kompetent vil bruge 1C: ERP-programmet til at styre materialestrømme, så er det bydende nødvendigt at forstå denne behandling og bruge den i dit arbejde.

Videoforedraget, der demonstrerer arbejdet med bearbejdningen af ​​"Ordreforsyningsstatus", er i den fulde version af kurset, tilgængelig efter tilmelding på linket: .

Opbygning af en produktionsplan for materialer

Vi vil antage, at vi i øjeblikket har sat tingene helt i orden i det aktuelle produktionsregnskab: oplysninger om igangværende ordrer indtastes prompte i 1C: ERP, materialer overføres til produktion, færdigvarer udstedes, produktionsbehov er knyttet til indkøb, produktionen interagerer kompetent med salget. Nu kan du begynde at opbygge en produktionsplan.

Den nemmeste måde at beregne en tidsplan til at starte med er at bruge oplysninger om tilgængelige varebeholdninger og aktuelle indkøb til at bestemme, hvornår alle de nødvendige materialer er på lager, og produktionstrinnet kan afsluttes.

Denne planlægnings- og regnskabsordning ser således ud:

En ordre til produktion oprettes, produktionsstadier dannes i henhold til ordren.

Baseret på de materielle behov i produktionsstadierne dannes en vis forsyningsplan. Forsyningsplanen her betyder ikke et specifikt objekt for 1C: ERP Enterprise Management 2-programmet, men et sæt aktiviteter - oprettelse af ordrer til leverandører, oprettelse af ordrer til flytning af materialer, oprettelse af understøttende produktionsordrer for produktionen af ​​de nødvendige halvfabrikata/knudepunkter.

Ved hjælp af behandlingen af ​​ordreforsyningsstatus bestemmes det, hvornår produktionstrinene for den oprindelige produktionsordre kan leveres (aktuelt eller fra fremtidige kvitteringer).

Produktionsplanen beregnes. Programmet analyserer information om, hvornår kravene til etapernes materialer kan opfyldes og foreslår at ændre startdatoen for etaperne.

Hvis de foreslåede arbejdsvilkår ikke tilfredsstiller afsenderen, kan han omfordele materialerne mellem faserne (fjern reserven) og genberegne tidsplanen.

Den dag, hvor materialerne er på lageret, bliver information tilgængelig i programgrænsefladen om, at scenens behov er opfyldt, det kan sættes i drift.

Fordele ved den foreslåede regnskabsmodel:

Din produktion modtager automatisk en eksekverbar arbejdsplan (de nødvendige materialer er på lager - du kan begynde at arbejde).

Mekanismen til beregning af en sådan produktionsplan er ret enkel og forståelig.

For at beregne tidsplanen er information om det nødvendige udstyr endnu ikke påkrævet, så dets brug er tilgængeligt selv for virksomheder, hvor ordren endnu ikke er sat i orden med regulatoriske referenceoplysninger til produktion. Du kan endda ikke indtaste ressourcespecifikationer i programmet, men bruge produktionsstadiet til at angive dets behov for materialer - baseret på disse oplysninger vil arbejdsplanen blive beregnet.

Af minusserne er der kun ét - vi ved ikke, om produktionen umiddelbart vil kunne starte arbejdet på scenen, baseret på den mulige belastning af produktionsudstyret på det tidspunkt, fordi vi ikke planlægger at bruge udstyret endnu . Vi har stadig nogle af de nødvendige oplysninger, men det er ikke nok til at garantere gennemførligheden af ​​den beregnede tidsplan.

Hvor kan denne metode til arbejdsplanlægning bruges:

Ved enhver virksomhed, der er i gang med at lancere produktionsdelsystemet, så snart personalet er tilstrækkeligt bekendt med programmets muligheder.

I virksomheder, hvor håndværktøj bruges til produktion - småskala produktion af metalkonstruktioner, møbelproduktion, montageproduktion.

Den vigtigste begrænsning af anvendeligheden af ​​en sådan produktionsplan er tilstedeværelsen af ​​"flaskehalse" i arbejdsstyrken eller udstyr. Det vil sige, hvis alt under produktionen kun afhænger af det nødvendige materiale på lageret, kan du sikkert bruge denne mulighed til at beregne arbejdsplanen for alle tider, og det er ganske nok, komplikationen vil ikke bringe noget resultat her og vil kun skabe unødvendige problemer.

Overgangen til muligheden for at planlægge produktion efter materielle ressourcer udføres ved blot at ændre værdien af ​​den konstante "Produktionsstyringsmetode" i indstillingerne af planlægningsdelsystemet, dens værdi skal være lig med "Planlægning efter materielle ressourcer". Derefter vil de relevante planlægningsmuligheder være tilgængelige på produktionslederens automatiserede arbejdsplads (behandler "Order Queue Management", "Stage Dispatch"). Produktionsordrer og allerede igangværende faser vil kræve omplanlægning, men dette vil ikke være svært (arbejdet adskiller sig ikke fra at planlægge nye ordrer / faser).

En videoforelæsning, der demonstrerer denne metode til produktionsstyring, er i den fulde version af kurset, tilgængelig efter tilmelding på linket: .

Opbygning af en produktionsplan for materialer og udstyr

Forberedelser og indstillinger

Opgaven med at opbygge en produktionsplan, der korrekt planlægger indlæsningen af ​​din produktion, er til en vis grad et kreativt og organisatorisk problem. For hver virksomhed kræver det en forundersøgelse af produktionsstrukturen, og først derefter kan der gives nogle anbefalinger - hvordan og hvad der skal planlægges.

I denne henseende vil dette kursus ikke præsentere nogen universel tilgang til løsning af problemet (det eksisterer i princippet ikke). I stedet vil flere mulige løsninger blive beskrevet - til forskellige produktionsmuligheder.

Før du fortsætter med eksemplerne, skal du konfigurere programmet til at bruge denne planlægningsmulighed - du skal skifte den tilsvarende konstant i produktionsindstillingerne og vælge værdien "Planlægning efter materiale og produktionsressourcer".

For de produktionsstadier, der er blevet oprettet indtil dette tidspunkt, vil arbejdsplanen baseret på materialerestriktioner være gældende. Overgangen til en ny planlægningsstrategi vil ikke skabe store problemer - gamle ordrer vil blive eksekveret på den gamle måde, nye - på en ny måde. Nogle fejl med planlægning af nye ordrer i den indledende periode vil være forårsaget af, at deres planlægning ikke tager højde for den eksisterende belastning. Disse fejl vil stoppe umiddelbart efter, at alle gamle ordrer er gennemført.

Terminologi for produktionsundersystemet "1C: ERP"

En producerende ressource i 1C:ERP kaldes et arbejdscenter. Et arbejdscenter kan betyde både produktionsudstyr og arbejdspersonale.

Identiske arbejdscentre er grupperet i arbejdscentretyper. Arbejdsplanlægning kan laves både for udsigten som helhed og for hvert arbejdscenter individuelt.

Arbejdscenterplanlægning udføres efter planlægningsintervaller. Det mindste tilgængelige planlægningsinterval i programmet er en time. Planlægningsintervallet bestemmer hyppigheden af ​​overførsel af resultaterne af arbejdet fra et arbejdscenter til et andet.

Oplysninger om, hvor længe et bestemt arbejdscenter vil arbejde med fremstilling af produkter, er angivet i ressourcespecifikationen. Disse oplysninger kan også indtastes eller ændres i dokumentet "Produktionsstadiet". I dette tilfælde er ikke et specifikt arbejdscenter angivet, men dets type.

Arbejdscentertiden, der er angivet i ressourcespecifikationen, indeholder hele arbejdsmængden, inklusive den tid, der er brugt på at forberede arbejdscentret til arbejde, selve arbejdet og så videre.

Hvis flere operationer udføres på et arbejdscenter i processen med at fremstille en del, og du skal styre disse operationer direkte, så bruges 1C: ERP MES-værktøjssættet med de relevante indstillinger, mapper og arbejdsstationer. Flere detaljer om disse mekanismer i programmet vil blive skrevet i det tilsvarende afsnit i denne manual.

Organisering af simpel produktion

Handyman planlægning

I henhold til betingelserne i vores oprindelige eksempel i vores virksomhed er den vigtigste produktionsressource arbejdere. I deres arbejde bruger de håndværktøj, som er nok, og hvis der er mangel, så køber de prompte mere. Antag, at vi har 100 arbejdere.

Hvordan planlægger man deres arbejde korrekt i en sådan situation?

Angiv planlægningsintervallet "Dag" for "Montagebutik"-butikken. Med en sådan hyppighed vil produktionsopgaver blive dannet på værkstedet.

For denne type arbejdscenter angiver vi, at det vil deltage i opbygningen af ​​produktionsplanen, men arbejdet i hvert arbejdscenter vil ikke blive planlagt separat.

For typen af ​​arbejdscenter angiver vi, at det indeholder 100 arbejdscentre (vi har 100 arbejdere), vi tilføjer ikke selve arbejdscentrene til programmet.

I ressourcespecifikationerne for værkstedets produkter vil vi tilføje et produktionstrin og i det angive vores type arbejdscenter og hvor mange mandetimer, der kræves for at fremstille disse produkter på dette arbejdscenter.

Lad os indstille den tilgængelige arbejdstid for vores arbejdscenter: antallet af arbejdere ganget med varigheden af ​​deres arbejde pr. dag, i vores tilfælde er 100 arbejdere * 8 timer = 800 timer pr. dag tilgængelige for arbejde.

Vi vil planlægge arbejdet ved at opbygge en produktionsplan.

Forklaringer til ordningen:

Vores virksomhed har en produktionsressource - 100 arbejdere, der kan udføre arbejde med montering af metalkonstruktioner. Ud fra et synspunkt om planlægning af deres ansættelse er vi ikke interesserede i, hvad hver enkelt arbejder vil gøre (forudsat at de er fuldstændigt udskiftelige). Derfor er det nok for os at planlægge ansættelsen af ​​alle arbejdere samlet, og denne samlede ledige tid vil være den begrænsende faktor, der skal tages i betragtning ved bestemmelse af, hvornår hvilket produktionstrin kan startes.

Detaljer om implementeringen af ​​denne produktionsstyringsordning er givet i videoforelæsningen fra den fulde version af kurset, tilgængelig efter tilmelding på linket:.

I videoen skal du være opmærksom på mekanismen til brug af alternative arbejdscentre.

Den foreslåede ordning har begrænsninger og detaljer, der skal tages i betragtning, når den anvendes:

Hvis dit produktionspersonale ikke er fuldstændigt udskifteligt, så skal det opdeles i separate typer arbejdscentre - efter udskiftelighed.

Hvis flere arbejdere arbejder på samme tid i fremstillingen af ​​en produktionsenhed, skal der tages behørigt hensyn til dette, når den påkrævede arbejdstid for arbejdscentret specificeres i ressourceplanen.

I tilfælde af underbelastning af produktionen vil etaperne blive udført tidligere end angivet i produktionsplanen beregnet af programmet. Dette kan kræve regelmæssig genberegning af tidsplanen (ikke mere end én gang pr. planlægningsinterval).

Anvendelighed:

Ordningen gælder for enhver virksomhed, hvor mennesker er den begrænsende produktionsressource. For at få en brugbar produktionstidsplan er det nok kun at tage hensyn til deres beskæftigelse og tilgængeligheden af ​​materialer.

Flere produktionstrin i ét værksted

Lad os antage, at den ovenfor beskrevne virksomhed besluttede at købe en semi-automatiseret svejselinje for at fremskynde produktionen og reducere en del af personalet.

Produktionsstadierne i montageværkstedet er som følger:

Indkøb af materiale - arbejdere skærer metallet til produktknudepunkter.

Svejsning af knuder – der udføres svejsearbejder ved fremstilling af knuder.

Montering af færdige produkter - solgte produkter samles fra noder.

Tidligere blev alle disse trin udført af værkstedsarbejdere, nu vil svejsefasen blive udført på en semi-automatiseret svejselinje.

Tidsplanen for arbejdet før og efter køb af nyt udstyr til en af ​​artiklerne af færdige produkter er som følger:

Til denne produktionsmulighed tilbyder vi følgende kontrolskema:

Lad os tilføje en ny visning af arbejdscentret "Svejselinjer" og selve arbejdscentret "Svejselinje". Lad os indstille den tilgængelige tid til det.

Lad os oprette nye versioner af de eksisterende ressourcespecifikationer, som nu ikke vil indeholde ét produktionstrin, men tre. I det første og sidste trin, som før, vil værkstedernes arbejdere blive brugt, og i det andet svejselinjen. Lad os angive rækkefølgen af ​​faserne.

For alle materialer og lønomkostninger angiver vi i specifikationerne, hvilket stadium de er beregnet til. Gem og brug nye specifikationer.

I nye ordrer vil vi vælge nye versioner af specifikationen.

Lad os planlægge arbejdet.

Efterhånden som personalet på butiksgulvet reduceres, bør antallet af arbejdscentre for visningen Monteringsværkstedsarbejdere reduceres, såvel som de tilgængelige arbejdstimer. Derefter er det nødvendigt at genberegne produktionsplanen.

Forklaringer til ordningen:

Ordningen er ikke meget mere kompliceret end den originale version med ét arbejdscenter. En vigtig forskel er, at der nu ikke oprettes ét produktionstrin på bestilling, men tre - i overensstemmelse med ressourcespecifikationens stadier.

En demonstration af en sådan indstilling for 1C: ERP er givet i videoforelæsningen fra den fulde version af kurset, tilgængelig efter registrering på linket:.

Denne indstillingsmulighed har en vejledende funktion, der giver dig mulighed for at forstå, hvordan programplanlægningsmekanismerne er arrangeret, og hvordan de kan optimeres til dine egne behov.

Antag, at vi ikke skal frigive ét produkt, men ti. Hvis vi ser på Gantt-diagrammet over de konstruerede produktionsstadier, vil vi se følgende:

Hvad betyder det:

Først anskaffer arbejderne i montageværkstedet materialer til alle ti produkter.

Derefter svejses alle noderne for alle sæt.

Derefter, også "engros", samles produkter fra noderne.

Og her vil mange produktionsmedarbejdere have et rimeligt krav: Men sådan kan vi ikke lide det. Og hvordan sikrer man sig, at arbejdet går i partier? Dette giver dig mulighed for at starte arbejdet med ordren, hvis alle materialer ikke er på lager endnu.

For at gøre dette har ressourcespecifikationen den tilsvarende parameter "Optimal launch batch". Som standard er det lig med nul, hvilket betyder, at hele mængden af ​​materialer, der er nødvendig for produktionen af ​​alle bestilte produkter, samtidig vil bevæge sig gennem produktionsstadierne. Hvis du ikke er tilfreds med denne tilgang, skal du angive en hvilken som helst værdi af parameteren bortset fra nul, og programmet vil opdele ordren i batches, i henhold til hvilke produktionen vil blive indlæst.

Som eksempel giver vi et Gantt-diagram, hvis vi har en optimal lanceringsbatch på 2 stk.

Hvad har ændret sig: Arbejderne har forberedt en del af materialesættene og overdraget dem til svejsesamlingsstadiet, mens svejsearbejdet udføres, forberedes de næste sæt. Noderne kommer også til monteringsstadiet i batches. Tilvejebringelse af partier med materialer udføres også særskilt.

Anvendelse af denne kontrolordning:

Denne indstillingsmulighed er anvendelig til enhver form for simpel produktion - ved at kombinere arbejdsstadierne, vælge lanceringsbatcher kan du opnå den ønskede detaljering af arbejdet og produktionsrytmen.

Begrænsningen af ​​ordningens anvendelighed er det angivne planlægningsinterval. Minimumsværdien for intervallet i 1C:ERP-programmet er en time. Det betyder, at værket højst bliver overført fra scene til scene én gang i timen. Hvad det kan føre til:

Forestil dig, at vi har en lille produktion af reklameprodukter (skilte), hvor der kun er tre arbejdstrin - skæring af bunden (plastik), klistermærkebillede (print på film), laminering.

Tidsplanen for arbejdet er som følger:

Vi begynder at arbejde kl 12-00, vi modtager et færdigt skilt kl 12-40.

Og lad os nu bygge en produktionsplan - programmet vil fordele faserne i tidsplanen i multipler af timer:

Det vil sige, at vi ifølge tidsplanen modtager vores skilt tidligst kl 14-05 (laminering tager 5 minutter). Næsten halvanden time senere end arbejdet reelt slutter.

I tilfælde af meget små produktioner, med korte arbejdsfaser, er det muligt. For større virksomheder - næppe.

Derudover skal det forstås, at der ikke bestilles på ét produkt, der er altid en lanceringsbatch. Lad os beregne vores arbejdstid for tre tegn:

Allerede på tre produkter haltede tidsplanen med mindre end 15 minutter. Det viser sig, at selv en lille produktion kan få den korrekte arbejdsplan efter de korrekte systemindstillinger uden nogen konfigurationsændringer.

Endnu en bemærkning: alle oprettede produktionsstadier er umiddelbart tilgængelige for visning og accept i arbejdet. Derfor, hvis produktionen rent faktisk udfører arbejdet hurtigere, end det er planlagt i henhold til tidsplanen, så vil medarbejderne kunne påbegynde de næste etaper tidligere.

En sådan planlægningsordning (hvor der er et interval, hvoraf et multiplum af arbejdet er planlagt) har også visse bonusser, mange mennesker glemmer dem. Lad os forestille os, at vi har tre ordrer i arbejde, de har udvalgt 70 % af den tilgængelige arbejdstid fra hvert produktionstrin til ét planlægningsinterval. Det vil sige, at 30 % af tiden ligger resultatet af scenens arbejde, før det overføres til en anden fase. Det ser ud til at være dårligt, men:

Dette sikrer, at ordrer bliver gennemført til tiden. Vi har en uformel buffer 30 % af tiden for enhver force majeure. Forestil dig, at vi ikke har en sådan buffer, og tidsplanen ville blive bygget "butt to joint": kunden bestilte en transport, han kom for at hente produkterne, udstyret gik i stykker, vi skal betale for nedetiden for bil. Det ville være bedre, hvis vi gjorde arbejdet længere, men fuldførte det til tiden.

Dette giver dig mulighed for hurtigt at opfylde pludselige ordrer. Vi har 30 % ledig tid i hvert planlægningsinterval, som vi kan bruge uden at omlægge eksisterende ordrer.

Ved opsætning af systemet bør man ikke forveksle produktionsstadiet med de operationer, der udføres på stadiet. Hvis du bruger komplekst udstyr - for eksempel et automatiseret samlebånd, der kræver forbelastning, konfiguration, og efter at arbejdet er udført, skal det aflæsses og muligvis serviceres på en eller anden måde, så bør du ikke opdele disse handlinger i separate faser. Dette er et trin i produktionen, men hvis du har brug for at styre individuelle operationer på dette stadium, skal du bruge MES "1C: ERP" mekanismerne. Denne tilgang vil også forenkle valget af planlægningsintervallet - linjen som helhed fungerer i lang tid, og nøjagtighed i minutter er ikke nødvendig her.

Særlige indstillinger for produktionsundersystemet

Inden du går videre til eksempler på store produktioner, der indeholder flere værksteder, er det nødvendigt at beskrive særlige programindstillinger, som kan være nyttige i dit arbejde.

Informationen vil blive præsenteret i form af en FAQ - et praktisk spørgsmål og et eksempel på dets implementering i 1C: ERP.

Vi ønsker ikke at lancere en ordre, så snart den er oprettet. Vi skal frigive produkter så tæt som muligt på kravdatoen. Dette vil undgå skader på varer under opbevaring og overfyldning af lagre. Hvordan sætter man det op i programmet?

Der er mulighed for frigivelsesplacering i produktionsordredokumentet. Som standard er den udfyldt med værdien "Tilbage til toppen". Det betyder, at bestillingsarbejdet planlægges så tidligt som muligt. Skift indstillingen til "To Finish", og programmet vil placere produktionstrinene så tæt som muligt på den ønskede udgivelsesdato.

Tilsvarende er der i ressourcespecifikationen for et produkt på fanen "Produktionsproces" en parameter "Begrænset sporingsperiode for outputprodukter". Her kan du angive den tidsgrænse, inden for hvilken resultatet af produktionen ifølge styklisten kan være i produktionsafdelingen. Ud fra denne periode optimerer programmet produktionsplanen.

Vi er en kemisk produktion, vores virksomheds vigtigste produktionsressource er en automatiseret blandelinje, vi vil gerne planlægge sit arbejde. Men der er en ejendommelighed - før ledningen begynder at arbejde, tager det 2 timer at fylde den med materialer og indstille den til frigivelse, og efter arbejdet er afsluttet, losses færdige blandinger i 1 time, og ledningstankene vaskes i 1 time. Vi er endnu ikke interesseret i styringen af ​​operationer, kun tidsplanen for selve linjens arbejde. Hvordan sætter man programmet op?

Der er to indstillingsmuligheder:

Du kan inkludere opstarts- og nedlukningsoperationer i varigheden af ​​selve udstyret.

Du kan angive den foreløbige og den endelige buffer i ressourcespecifikationen - den foreløbige buffer er linjens opstartsarbejde, den endelige buffer er aflæsning og vask. Bufferværdien indstilles som et multiplum af planlægningsintervallet.

I dit tilfælde skal du angive et planlægningsinterval svarende til en time, og brug derefter en af ​​indstillingsmulighederne.

Vores virksomhed beskæftiger sig med produktion af plastikservice. Granulat af materialer fyldes i formen, formen opvarmes og det ønskede produkt stemples. En form producerer flere tallerkener eller glas på samme tid. Hvordan justeres visningen af ​​arbejdscentret korrekt til sådanne produktionsfunktioner?

Sådant udstyr kaldes udstyr med parallel belastning (i en operation producerer vi flere dele på samme tid). I indstillingerne for arbejdscentervisning skal du angive, at synkron parallel belastning er tilladt for udstyr. For selve arbejdscentret angives antallet af samtidigt fremstillede produkter (hvor mange plader formen stempler samtidigt).

Vores virksomhed anvender ovne, hvori hærdning af dele (for eksempel fræsere) udføres. Ovnen kan behandle 200 dele samtidigt, men ud fra et synspunkt om optimal produktionsbelastning er det mere bekvemt for os at arbejde med opstartspartier på 30 dele. Også forskellige fræsere kan hærdes til forskellige tidspunkter, mens de kan være i ovnen på samme tid. Hvordan opsætter man programmet korrekt?

For arbejdscentertypen "Kammerovne" angives, at asynkron belastning af dele er tilladt, og i arbejdscentret fra denne visning angives det maksimale antal dele, der kan placeres i ovnen på samme tid.

Vi har tre samlebånd, de er absolut udskiftelige med hensyn til funktionalitet, men de arbejder med forskellig produktivitet: Den ene linje behandler 100 sæt i timen, den anden - 70, den tredje - 50. Skal jeg starte tre forskellige typer arbejde centre og planlægge dem separat (dette er ubelejligt) eller kan jeg konfigurere programmet på en eller anden måde nemmere?

Du kan gøre det nemmere. Du starter en type arbejdscenter "Samlebånd" den omfatter tre arbejdscentre (dine tre samlebånd). Angiv produktivitetsfaktoren for hver samlebånd (feltet "Arbejdstidsfaktor" i indekskortet "Arbejdscentre"). Koefficienterne er som følger: for den første linje - 1, for den anden - 0,7, for den tredje - 0,5. Derefter vil programmet uafhængigt beregne den korrekte arbejdsplan.

I produktionen bruger vi CNC maskiner. Der er gamle og nye modeller. Den nye model adskiller sig fra den gamle model ved, at en ekstra funktionssæt er tilgængelig på den. Vi vil gerne have, at de produkter, der kan laves på gamle maskiner, bliver lavet på dem, men hvis der ikke er nok af dem til at opfylde alle nuværende ordrer, så ville arbejdet med nyt udstyr også blive planlagt. Men hvis der er nok gamle maskiner, så lad de nye maskiner ikke bruges (de er meget dyre at vedligeholde). Hvordan sætter man det op i programmet?

Få to typer arbejdscentre (gamle og nye CNC-maskiner). Og brug alternative arbejdscentervisninger i ressourceplanen. Som hovedarbejdscenter vil du have typen af ​​arbejdscenter "CNC-maskiner gamle", for det specificerer den alternative type arbejdscenter "CNC-maskiner nye". Ved beregningen vil programmet tage højde for muligheden for at udskifte udstyr, men vil kun anvende det, hvis hovedarbejdskapaciteten ikke er nok.

Vores virksomhed bruger dyre metalbearbejdningsmaskiner i sit arbejde. De beskæftiger højt kvalificerede specialister, hvis antal er begrænset. Hvordan planlægges en sådan produktion?

Hvis flaskehalsen er udstyret (der er ikke nok af det), så skal kun driften af ​​udstyret planlægges. Hvis mennesker, så mennesker. Du kan også angive to typer arbejdscentre, der bruges til produktionsstadiet - udstyr og mennesker. Men dette kan være overflødigt og vil kun sinke beregningen af ​​produktionsplanen.

Kompleks produktion, som involverer flere værksteder

Tilnærmet kontrolskema

Forestil dig, at vores oprindelige virksomhed er vokset og produktionen nu udføres i flere værksteder:

Blanking shop - høst og forbearbejdning af materialer ved hjælp af metalskæremaskiner og presser.

Svejseværksted - svejsning af enheder fra de opnåede emner på svejsede linjer.

Malerværksted - maling af enheder, maler- og tørrekamre anvendes.

Montagebutik - manuel samling af færdige produkter fra enheder ved hjælp af håndværktøj.

Produktionsstrukturen i vores virksomhed er som følger:

Hvordan vil dette ændre vores indstillinger for 1C:ERP-programmet? Faktisk kun kvantitativt – vi får nu flere produktionsenheder.

Vi foreslår følgende produktionsstyringsordning:

Vi starter alle de nødvendige workshops i programmet (vi opretter divisioner i mappen "Struktur af virksomheder").

Vi starter og opsætter alt det nødvendige udstyr (vi introducerer typerne af arbejdscentre og selve arbejdscentrene).

Vi opretter eller ændrer ressourcespecifikationer for vores produktionskapacitetsstruktur.

Vi planlægger vores produktionsordrer.

Et specifikt eksempel på programindstillingerne vil ikke blive givet her, det er indeholdt i en videoforelæsning fra den fulde version af kurset, tilgængelig efter tilmelding på linket:.

Produktionsindstillingerne her indeholder ingen "eksklusiv" information.

Men jeg vil gerne dvæle ved et vigtigt organisatorisk punkt - hvordan produktionsprocessen vil blive organiseret. Har vi brug for produktionsordrer for hvert værksted separat, eller vil vi bruge én ende-til-ende-ordre, og udstedelsen af ​​produktionsopgaver til værksteder vil blive udført af dets underordnede produktionsstadier.

Det hele afhænger af, hvilken tilgang til planlægning vi vil bruge - "push" eller "pull".

Hvis du skal udarbejde en personlig produktionsplan for hvert værksted inden starten af ​​næste måned og derefter producere produkter i overensstemmelse med disse planer, så skal du oprette produktionsordrer for hvert værksted separat. Ressourcespecifikationer bør også opdeles efter butik.

Hvis du skal lave produkter efter behov, kan du oprette én ordre til den sidste butik i produktionskæden og oprette en ressourcespecifikation i flere trin, der angiver, hvilke stadier der udføres i hvilke butikker.

Selvom du her også kan bruge "multi-order" ordningen i forbindelse med workshops. Forskellen fra push-muligheden vil være, at ordrer til produktion vil blive genereret efter behov - det var nødvendigt at levere materialer til svejseværkstedet, en ordre blev oprettet til indkøbsbutikken.

Der er flere "permanente" spørgsmål, der ofte opstår, når produktionen foregår i forskellige butikker. De er hovedsageligt relateret til spørgsmålene om at overføre resultaterne af arbejdet fra en workshop til en anden. Vi vil forsøge at besvare dem her:

Hos vores virksomhed ligger værkstederne langt fra hinanden, og levering tager meget tid (ca. en arbejdsdag), hvordan planlægges en sådan produktion?

For "pull" kontrolmetoden, opret stadiet "Levering" i specifikationen, angiv for det typen af ​​arbejdscenter "Levering fra butik 1 til butik 2". Angiv en leveringstid for det. Du kan planlægge arbejdet på denne type arbejdscenter (hvis din transport er begrænset), du kan blot tage det i betragtning for at beregne det tidspunkt, hvor arbejde fra butik 1 vil blive overført til butik 2. Programmet kan håndtere begge muligheder korrekt. Og vi anbefaler også at vælge de rigtige lanceringsbatcher - for muligheden for transport.

For "push"-metoden - opsæt hensættelsesordningen korrekt for butikkerne. Angiv den nødvendige standardtid for modtagelse af produkter fra butik 1 til butik 2. Denne tid vil blive brugt ved planlægning af butiksordrer.

Produkter fremstilles på vores virksomheds territorium på bestilling og leveres derefter til kunden og monteres af vores montagehold. Hver gang leveringstiden er forskellig (kunderne er placeret i forskellige regioner), kan sammensætningen af ​​teamet også ændre sig efter behov. Kan vi bruge 1C: ERP-programmet til arbejdsplanlægning?

Kan. Sandt nok vil planlægningsordningen vise sig at være ret kompliceret, fordi de oprindelige krav er komplekse (mange usikkerheder):

Indtast lokale produktionsfaciliteter i programmet som normalt.

For brigader oprettes separate typer arbejdscentre i henhold til antallet af brigader. For hver besætning skal du indtaste det gennemsnitlige antal arbejdere som antallet af arbejdscentre. Start ikke arbejderne selv som separate arbejdscentre.

Brug pull control-teknikken. Opret en ordre til produktion "fra slutningen" (samling af produkter på kundens sted), for en sådan ordre skal du oprette de passende ressourcespecifikationer, herunder produktionsstadierne på virksomhedens territorium, leveringsstadiet (angiv gennemsnittet leveringstid ifølge statistik), stadierne af installationen.

Form produktionsstadier for ordren, juster varigheden af ​​leveringsfasen manuelt (hvor lang tid vil leveringen tage for denne bestemte ordre).

Plot en produktionsplan og en model med en ubegrænset produktionsressource.

Se på modellen for at se, hvor mange personer du skal tildele et team for at få den nødvendige produktivitet i installationsfasen.

Tildel folk til holdet.

Når den er tildelt, skal du manuelt ændre tilgængeligheden af ​​arbejdscentervisningen (tilsvarende besætning).

Genberegn produktionsplanen.

Ordningen kan i høj grad forenkles ved at godkende brigadernes stabile sammensætning. Så vil deres produktivitet ikke ændre sig, og det vil være nok bare at ændre varigheden af ​​leveringsstadiet.

Produktion af enheder, dele, halvfabrikata

Hvis du har en lille produktion, behøver du ikke at tage højde for de mellemliggende resultater af arbejdet, når du fremstiller produkter (halvfabrikata, samlinger, dele). I nogle tilfælde er det slet ikke muligt, fx hvis der er tale om en procesproduktion, hvor der er en kontinuerlig proces med at omdanne råvarer til færdige produkter (olieraffinering).

Men for store industrier eller industrier, hvor mellemresultater har betydelig økonomisk værdi, er en sådan regnskabsføring nødvendig.

I 1C:ERP programmet kan denne opgave løses på to måder:

Du kan angive resultaterne af mellemfrigivelser i ressourcespecifikationer for færdige produkter.

Du kan producere halvfabrikata i separate ordrer med separate specifikationer for deres fremstilling.

Den første metode er "ideologisk" tæt på "pull"-metoden til produktionsstyring - der er slutprodukter, og der er mellemstadier og deres resultater - alt dette er forbundet i én ressourcespecifikation.

Den anden metode er mere egnet til "push"-styringsmuligheden: hver workshop producerer sine produkter i henhold til planen, hver workshop har sine egne ressourcespecifikationer, hvor resultatet af arbejdet i en anden workshop kan bruges som materiale.

Begge metoder kan kombineres og kombineres for forskellige produktionsenheder og forskellige produktionskæder.

I tilfælde af at du beslutter dig for at bruge resultaterne af en mellemfrigivelse, skal ressourcespecifikationen angive, på hvilke stadier produktionen af ​​halvfabrikata produceres, og på hvilke stadier disse halvfabrikata forbruges, således at programmet kan linke korrekt. produktionskæden.

En vigtig rolle i regnskabet for halvfabrikata spilles af mekanismen for værkstedets lagerrum. Dette er en ny mekanisme i 1C: ERP-programmet, ved hjælp af hvilket vi kan specificere det personlige lager for værkstedet, som kan indeholde materialer, der er overført til arbejde, men som endnu ikke er brugt op. Det tager også højde for værkstedets produktion, som allerede er frigivet, men endnu ikke er overført til andre værksteder eller til permanente lageroplag. I vores tilfælde er det vores halvfabrikata.

Arbejdet med butikkens lagerlokaler kan forenkle bogføringen af ​​igangværende arbejde betydeligt - det er nu reduceret til en ret simpel og veletableret metode til konventionelt lagerregnskab.

Konklusion og opnåede resultater

Hvis din virksomhed i øjeblikket har brugt al den funktionalitet af programmet, der blev beskrevet tidligere, kan det argumenteres for, at du har:

Virksomheden udfører sit arbejde systematisk ved at vælge en eller anden ledelsesordning.

Salg og produktion er balanceret, du har ikke væsentlige illikvide lagre af færdigvarer.

Produktionens behov dækkes prompte ved indkøb. Der er ikke store lagre af råvarer på lagrene. Produktionen er opmærksom på, hvornår de nødvendige materialer ankommer til lageret og kan overføres til arbejde.

Produktionsmedarbejdere modtog praktiske værktøjer til automatisk at udarbejde en eksekverbar arbejdsplan, der tager højde for tilgængeligheden af ​​materialer, menneskelige ressourcer og udstyr til produktion.

Det blev muligt at simulere produktionsbelastningen for at vurdere, hvilken produktionsressource der er flaskehalsen, der forhindrer at fremskynde arbejdsprocessen.

Forbrug af materialer, arbejde og produktion udføres i forhold til produktionsopgaver. Der føres affalds- og skrotjournaler.

Driftsledelse, MES

Indledende bemærkninger

Overvej følgende situation:

Vores virksomhed, Industrial Electronics LLC, fremstiller og samler printplader.

I produktionskæden er der et trin med boring (et professionelt udtryk, der betyder boring) huller i en plade af glasfiberfolie (pladebase) til installation af fremtidige elektroniske komponenter (mikrokredsløb, kondensatorer osv.). Stadiet udføres på en automatiseret borelinje, rækkefølgen af ​​handlinger er som følger:

Operatøren vælger boreprogrammet (på hvilke steder på brættet er det nødvendigt at anvende hvilke huller og med hvilken diameter). Valgtid 2 min.

Operatøren læsser glasfiberplader i bakkerne på borelinjen. Indlæsningstid 10 min.

Linjen i fuldautomatisk tilstand borer huller ved hjælp af bor med den nødvendige diameter. Boretid 10 min.

Operatøren aflæsser emnerne og sender dem til næste trin. Aflæsningstid 10 min.

Den samlede arbejdstid på et parti emner er 32 minutter. Arbejdet med det første punkt udføres kun, hvis boreprogrammet ændres (kræver en efterjustering af maskinen). Op til 10 emner bearbejdes samtidigt.

Virksomheden skal omgående tage højde for udførelsen af ​​hver operation på dette stadium, helst i en automatiseret tilstand, for at maksimere belastningen på den dyre borelinje.

Hvordan kan vi løse dette problem i programmet?

Vi kan oprette en "Board Drilling" produktionsfase, hvor vi bruger "Automated Drilling Line" type arbejdscenter som udstyr. Det mindste planlægningsinterval for en fase er 1 time (begrænsninger af 1C: ERP-programmet).

Vi vil være i stand til at overføre den næste batch af blanks mellem stadier en gang hvert 60. minut, på trods af at den faktiske udgivelse varer 32 minutter. Det viser sig, at efterslæbet af faktisk arbejde fra planen vil være næsten 50%.

Kan man gøre noget ved det?

Du kan ikke gøre noget - sådan en forsinkelse vil kun dukke op, hvis vores produktion er betydeligt underbelastet. Ellers vil de resterende 50 % af tiden blive brugt til at arbejde på næste parti dele.

Men selv i tilfælde af underbelastning er det muligt at forpligte operatøren, efter at have fuldført den næste opgave, til straks at påtage sig den næste uden at vente på den planlagte startdato for arbejdet. Og en gang om dagen, omplan alle ordrer for at få den aktuelle arbejdsplan. Dette løser problemet med læsseudstyr, men et andet problem opstår - logistik og levering af produktion med materialer. Tidsplanen for levering af materialer til produktion vil være baseret på kravdatoer, som i første omgang er forkerte.

Forestil dig, at vi har produktionsordrer for en måned i forvejen, og vi skal købe materialer til dem. Vi bestemte leveringsdatoerne, så skiftede produktionsplanen, vi skal omplanlægge leveringer igen, den skiftede igen - igen skal logistikeren ændre indkøbsplanen, og så videre ad infinitum. Systemet virker ikke, og planlægningen sker igen i Excel.

Dette er selvfølgelig et lidt langt ude problem, det kan løses ved hjælp af andre måder at sikre på - når indkøb ikke sker efter produktionsrækkefølgen, men under levering af standardlageret af materialer. Så vil købsplanen ikke afhænge af specifikke ordrer, men af ​​den samlede planlagte produktionsmængde eller af faktisk forbrugsstatistik.

Men generelt er der en vis strækning og inkonsekvens: Virksomheden har specifikke produktionsopgaver, og vi leder efter løsninger, ikke af den bedste kvalitet. Er der en direkte vej?

Ja, dette er brugen af ​​funktionaliteten i den operationelle styring af "1C: ERP", MES-undersystemet.

Alle tidligere afsnit af kurset var baseret på version 2.2 af programmet. Desværre understøtter denne version i øjeblikket ikke MES-funktionaliteten fuldt ud, så den videre beskrivelse af programmekanismerne vil gå til version 2.1, med noter om hvordan dette vil blive implementeret i fremtiden (ifølge 1C).

Der vil ikke være mange sådanne noter, ændringerne vil ikke indeholde kardinalinnovationer. I det øjeblik, hvor udgivelsen af ​​systemet, der indeholder den nye funktionalitet af MES, frigives, vil opdateringer til dette kursus blive sendt til alle læsere af manualen, som har registreret sig ved hjælp af linket.

Når MES-værktøjer ikke er nødvendige

I vores praksis har vi ret ofte måttet forholde os til en situation, hvor kunden angiver behovet for at registrere hver enkelt operation i produktionsprocessen som et af kravene til organiseringen af ​​produktionsstyringen.

Oftest er begrundelsen for dette ønske følgende: Jeg ønsker, at medarbejderen markerer alt, hvad han gør, for at vide, hvad han laver, og hvad jeg betaler ham penge for.

Som følge heraf opstår der straks en anmodning om at bruge MES-værktøjssættet (vi registrerer alle operationer i programmet).

Dette ønske, ganske forståeligt, har en ulempe:

Mærkning tager tid, det forstyrrer arbejdet.

Nogen skal kontrollere mærket.

"Supervision" har aldrig motiveret folk til at arbejde bedre, snarere opfattes det som et forsøg på at "blande sig i sin egen virksomhed."

Projekter med sådanne mål vil sandsynligvis møde stærk lokal modstand og vil sandsynligvis ikke gavne virksomheden. Her er det bedre at bruge andre motivationsordninger - når en medarbejder får en vis selvstændighed i arbejdet, og de beder ham om resultatet: kvaliteten af ​​det udførte arbejde, den behandlede mængde og så videre. Denne tilgang er meget enklere, mere forståelig for personalet, og resultatet er ikke værre, men højst sandsynligt bedre.

En anden grund til at bruge trin-for-trin kontrol er behovet for at øge udstyrsudnyttelsen. Et eksempel på en sådan opgave blev givet i begyndelsen af ​​dette afsnit. Denne grund kan betragtes som objektiv, men der er "detaljer":

Antag at vores udstyr jævnligt går i stykker eller uforudsigeligt kræver omjustering - dette vil kræve regelmæssig genberegning af tidsplanen - driftsplanen bygges til nærmeste minut.

Den menneskelige faktor - medarbejderen blev tvunget til at forlade af hjemlige årsager, og vi er igen nødt til at omlægge arbejdet.

Hvor ofte vil sådanne afvigelser forekomme, og om vores meget nøjagtige arbejdsplan bliver til et ubrugeligt dokument, der konstant skal ledsages.

Spørgsmålet om anvendeligheden af ​​MES-værktøjer er en meget kompleks problemstilling, som kræver en høj produktionskultur og disciplin, ellers er det nemmere og mere effektivt at stoppe ved trinvis planlægning og arbejdsledelse og ikke dykke ned i driften.

Overgangen til driftsledelse skal udelukkende være evolutionær: du skal mestre arbejdet med produktionsled godt, hurtigt forsyne produktionen med materialer og bruge produktionsudstyr korrekt i programmet.

Den reelle fordel ved MES-undersystemet er evnen til at flytte til mere præcis kontrol af produktionsprocessen: du kan fremskynde arbejdet, du kan reducere antallet af omskiftninger af udstyr, du kan planlægge brugen af ​​dyrt værktøjsudstyr. Men før det skal du udvikle dig og forstå risiciene.

En stor hjælp i implementeringen af ​​MES-undersystemet er den mulige integration af "1C: ERP" med produktionsudstyr. Oplysninger om arbejdsopgaver uploades direkte til maskinen (produktionslinjen), og ved arbejdets afslutning kommer oplysningerne automatisk ind i programmet. Der er ingen menneskelig faktor her, så eventuelle forsinkelser kan betragtes som nedbrud, der kræver akut indgriben fra reparationsteamet. On-line kontrol og styring af den teknologiske proces er et andet plus ved at bruge MES.

Hvis dette ikke er muligt, men MES-værktøjssættet er nødvendigt, så er installation af automatiserede arbejdsstationer, med 1C: ERP kørende, påkrævet ved siden af ​​de arbejdscentre, hvor operationer udføres. Det vil også være nyttige metoder til hurtigt at indtaste information - stregkodning af produkter, materialer, produktionsopgaver. Dette vil minimere tiden til registrering af transaktioner.

Razdolie Exhibition Centre har udviklingen af ​​sådanne værktøjer (integration med udstyr, specialiserede arbejdsstationer), som kan demonstreres for alle interesserede parter.

MES terminologi

Da MES-værktøjssættet er fuldt integreret i 1C: ERP, har du allerede mødt de fleste undersystemobjekter på siderne i dette kursus.

Til planlægning af arbejde (drift) bruges som før udstyr (arbejdscentre), lønomkostninger og materialer.

Selve processen med planlægning af operationer er en yderligere detaljering af produktionsfasen til arbejdsoperationerne (endnu ikke implementeret i programmet).

Således dannes følgende hierarki af dokumenter:

Dokumentet "Ordre til produktion" oprettes.

På grundlag af ordren genereres "Produktionsstadie"-dokumenter i henhold til antallet af stadier i ressourcespecifikationen. Produktionsfasen refererer til de typer arbejdscentre, der vil være involveret i scenen.

På basis af produktionsstadiet genereres "Ruteark"-dokumenter, som indeholder en liste over operationer udført på arbejdscentret (endnu ikke implementeret i programmet).

For at oprette ruteark bruges biblioteket "Rutekort". Rutekortet er en detaljering af faserne af ressourcespecifikationen til operationer. Det vil sige, hvor det tidligere var nok at angive produktionsstadiet som helhed, nu er det nødvendigt at angive listen over operationer udført på det, og det er også nødvendigt at knytte materialer og arbejde, der forbruges på stadiet til specifikke operationer .

For at forenkle input af regulatoriske oplysninger i 1C:ERP forudsættes det, at rutekort først indtastes, og på grundlag heraf kan ressourcespecifikationstrin udfyldes.

Ved planlægning af arbejde ved hjælp af MES-værktøjer begynder overgangstid og tidspunkt for interoperationelle omkostninger (overførsel af en del fra drift til drift osv.) at spille en vis rolle, og programmet bruger derfor de tilsvarende mapper og informationsregistre.

Til prognose- og modelleringsarbejde kan referencebogen "Scenarier for operationel planlægning" bruges, her kan du angive virtuelle arbejdscentre, der skal bruges til at opbygge en forudsigelig tidsplan for produktionsoperationer (du kan se, hvad der vil ske, f.eks. hvis vi øger antallet af maskiner).

Hovedstyringsvejledningen for planlægning af arbejde i MES-delsystemet er vejledningen "Modeller for operationel planlægning". Her angiver du planlægningsprioriteterne - om du vil minimere omkostningerne ved arbejdet eller vil fremskynde produktionen. Du kan også specificere strategien for brug af udstyret - vil du laste det jævnt i hele vognparken, eller foretrækker du at udføre alt arbejdet på én maskine.

Arbejdsplanlægning i MES-delsystemet foregår i to faser - først udarbejdes en produktionsplan: arbejdet fordeles på værksteder, efter planlægningsintervaller (time, dag osv.) og efter typer af arbejdscentre. Dette er PDO-planlægningsniveauet. Derefter udarbejder butiksekspeditøren (butiksforsendelsesbureauet) butikkens arbejdsplan inden for planlægningsintervallet - minut for minut, trin for trin, for hvert arbejdscenter separat. Produktionsplanen og arbejdsplanen bygges automatisk af programmet, baseret på de angivne parametre og begrænsninger.

Udfyldelse af lovgivnings- og referenceoplysninger for MES-delsystemet

Lad os vende tilbage til vores virtuelle virksomhed "Industrial Electronics" LLC. Antag, at der er et maskinværksted her, hvor de originale plader af foliebelagt glasfiber først skæres til emner af passende størrelse, og derefter bores de nødvendige huller i emnerne til montering af elektroniske komponenter.

Denne produktionskæde er, ligesom virksomheden selv, virtuel! Det er muligvis ikke sammenfaldende med de faktiske aktiviteter, der udføres i virksomheder af denne type. Eksemplet er kun taget for at demonstrere programmets funktionalitet.

Lad os antage, at emner skæres på en skærelinje, ved hvilken indgangen et ark glasfiber tilføres, og ved udgangen opnås 20 emner.

Timingdiagrammet for skærefasen er som følger:

Operatøren justerer skærelinjen: 2 min.

Operatøren indlæser materialet: 10 minutter (tag et ark fra værkstedets spisekammer, medbring det, fix det i udstyret).

Materialeskæring: 10 min.

Aflæsning af emner: 10 min. (fjern emnerne, tag dem til næste boretrin).

Boring af emner udføres også automatisk på borelinjen, 10 emner behandles ad gangen. Etapediagrammet er som følger:

Operatøren justerer borelinjen: 2 min.

Operatøren indlæser ledningen: 10 min.

Boring i gang: 10 min.

Emner aflæsses: 10 min.

Værkstedet anvender en skærelinje og to borelinjer.

En operatør er tilknyttet skærelinjen, som justerer udstyret, læsser/aflæsser materiale og dele. Begge borelinjer er også tildelt én operatør med samme funktionalitet.

For at optimere udgangshastigheden udføres produktionen i multipla af 20 emner (maksimal produktivitet af skærelinjen). Materialer (plader af glasfiber) tages fra værkstedets spisekammer, færdige emner (skåret og boret) lægges i kasser til overførsel til næste værksted. Produktionen foregår 24 timer i døgnet i treholdsskift.

Løn til arbejdere (butiksoperatører) er ikke akkordarbejde og fordeles til prisen på færdige produkter i slutningen af ​​måneden i forhold til omkostningerne til materialer brugt på produktionen.

Grafisk ser produktionsskemaet i værkstedet sådan ud:

Hvordan konfigureres 1C: ERP-programmet korrekt til at styre en sådan produktion?

Information om produktionsenheder

Det er påkrævet at tilføje den tilsvarende produktionsenhed "Shop mech. forarbejdning". Angiv, at det er en producent og planlægger (afsender) sit eget arbejde, konfigurer planlægningsparametrene:

Planlægningsinterval "Dag" eller "Time". Afhænger af, hvor ofte du skal overføre butikkens færdige produkter til andre afdelinger. "Dag"-intervallet er mere økonomisk fordelagtigt - overførslen sker i bulk. "Time"-intervallet giver dig mulighed for hurtigere at få produkter i henhold til arbejdsplanen.

Rutebladsstyringsmetode "MES Operational Planning".

Operationel ledelsesmetode "Registrering af et faktum". Der er to måder at markere udførelsen af ​​operationer i programmet - du kan registrere kendsgerningen om begyndelsen / slutningen af ​​operationer ("Registrering af faktum"), du kan kun registrere afvigelser i det udførte arbejde ("Registrering af afvigelser" ). Afvigelser omfatter forsinkelser, mangler mv.

Standardtiden for registrering af udførelsen af ​​operationer er 15 minutter. Denne mulighed fungerer forskelligt afhængigt af hvilken trinvis kontrolmetode der er valgt. Hvis en kendsgerning er registreret, så hvis brugeren inden for 15 minutter fra den planlagte start af operationen ikke tog den på arbejde, anses det for, at produktionsplanen ikke er opdateret (arbejdsplanlægning er påkrævet). Hvis der registreres en afvigelse, anses operationen automatisk for at være gennemført som planlagt, hvis der er gået 15 minutter fra dens begyndelse, og brugeren ikke har foretaget nogen korrigerende handlinger i programmet med det (indført en defekt, en forsinkelse osv.). ). Hvis de afvigelser, der er opstået, overtræder den oprindelige arbejdsplan, er dens genberegning påkrævet.

Parametrene er beskrevet så detaljeret, fordi de i væsentlig grad påvirker, hvordan MES-værktøjerne vil blive brugt. Der skal lægges særlig vægt på planlægningsintervallet samt metoden til operationel ledelse. Ceteris paribus anbefaler vi, at planlægningsintervallet i den indledende fase sættes til en dag, og registrere det med en standardtid svarende til 15-30 minutter. Vi anbefaler også kraftigt at bruge stregkodede produktionsdokumenter (ruteblade) i enhedens arbejde for hurtigt at indtaste information i programmet.

Information om produktionsudstyr og driftspersonale

Det er påkrævet at indtaste oplysninger om typerne af arbejdscentre (skære- og borelinjer). For hver type arbejdscentre angiver vi, at parallelbelastning er tilladt. Oplysninger om tidspunktet for justeringer og varigheden af ​​operationer på udstyret indtastes også.

For hver type arbejdscenter indtaster vi selve arbejdscentrene - to borelinjer og en skærelinje. Angiv antallet af dele produceret parallelt. Vi angiver standard timeomkostninger for udstyrsdrift og omkostninger ved omstilling - oplysningerne vil blive brugt til at optimere arbejdsplanen for pris eller hastighed.

Det næste spørgsmål er, hvad man skal gøre med butiksgulvsoperatører?

Vi kan indtaste dem som arbejdscentre og angive i rutekortet, hvilke operationer de udfører. Vi kan ikke indtaste dem som arbejdscentre og specificere pålæsnings-/aflæsningstiden for udstyret i parametrene for skære-/boreoperationer som en forberedende efterbehandlingstid.

Begge muligheder er acceptable, i det første tilfælde vil du modtage en mere detaljeret arbejdsplan, i det andet tilfælde vil du forenkle personalet. Anbefalingerne her er enkle - gå ud fra virksomhedens reelle behov: hvorfor skal du vide, hvordan visse operationer udføres; hvad kan du gøre med disse oplysninger; Demotiverer du folk med unødvendigt bureaukrati?

Videoforedraget i slutningen af ​​MES-afsnittet viser en variant, hvor operatører er involveret som arbejdscentre. Dette gøres for større klarhed, men ikke som en guide til handling.

Når du har indtastet typerne af arbejdscentre og selve arbejdscentrene, skal du udfylde deres tilgængelighed for planlægningsperioder.

Oprettelse af et rutekort

Rutekortet indtastes analogt med ressourcespecifikationen: kun for ét produktionstrin. Det er nødvendigt at angive de forbrugte materialer, lønomkostninger, fremstillede produkter, affald. Og udfyld også listen over operationer udført på arbejdscentre.

Som arbejdscentre kan du vælge selve arbejdscentret eller typen af ​​arbejdscentre. I den første version vil programmet straks planlægge arbejde på det valgte udstyr, i den anden vil det vælge et tilgængeligt arbejdscenter på tidspunktet for planlægningsoperationer.

Operationer skal specificeres nøjagtigt i overensstemmelse med teknologien - i den rækkefølge, de udføres. Der skal lægges særlig vægt på operationer, der udføres parallelt, ellers vil programmet ikke være i stand til at opbygge den korrekte arbejdsplan.

Materialer, produkter, affald henføres til de operationer, hvor de forbruges/frigives. Materialer, der forbruges i parallelle operationer, skal bindes ordentligt på samme måde med produkter og affald.

Når du indtaster operationer, er det værd at overveje muligheden for at bruge parameteren "Tid PZ (forberedende-lukning)" for at skjule unødvendig detaljering af handlinger.

I rutekortet og operationerne skal mængden af ​​output angives korrekt, afhængigt af disses egenskaber. behandle.

Nogle ofte stillede spørgsmål og deres svar:

På maskinen produceres 10 dele parallelt, hvordan man korrekt indstiller rutekortet for denne tech. behandle?

Fyldningen af ​​rutekortet bør udføres på grundlag af den samtidige frigivelse af ti enheder af produkter.

Vores maskine bruger dyrt udstyr, hvilket også er en mangelvare. Vi skal planlægge både driften af ​​maskinen og brugen af ​​udstyr på samme tid. Hvordan opsætter man programmet korrekt?

Få en speciel snap som arbejdscenter. Brug fanen Hjælpearbejdscentre for operationen. Angiv der brugt i operationen special. snap.

Arbejdsgangen på drejebænken er som følger: udskiftning af værktøj - 1 minut, montering af emnet - 1 minut, drejning - 5 minutter, fjernelse af delen - 1 minut, rengøring af maskinen - 1 minut. Hvordan kan vi indtaste disse data korrekt i programmet?

Overvej ikke at bruge MES-undersystemet ved planlægning, brug kun produktionsstadierne. Din teknik. processen indeholder en masse manuelle operationer, som er meget afhængige af den menneskelige faktor. Mulige husstandsårsager (personen gik på toilettet) vil føre til, at du regelmæssigt skal opdatere arbejdsplanen. Dette vil ikke fungere i en stor virksomhed.

Hvis der af en eller anden grund er behov for at bruge MES, skal du bruge PZ Time-indstillingen til at skjule unødvendige detaljer. I dit tilfælde vil der være én operation "Turning" med en varighed på 5 minutter. Dens parameter "Tid PZ" er 3 minutter. (montering af delen, fjernelse, rengøring). Der skal angives yderligere et minut som opsætningstid for arbejdscentertypen "Drejebænke". Angiv også den trinvise styringsmetode "Registrering af afvigelser" med en standardtid for registrering svarende til mindst 30 minutter. Så du minimerer de faste omkostninger til vedligeholdelse af hovedarbejdsprocessen og vil ikke distrahere medarbejderne over bagateller.

I forskellig teknologi. processer har gentagne sekvenser af operationer. Hvordan sikrer man sig, at de kan indtastes i programmet én gang og bruges efter behov?

Når du tilføjer en ny operation til et rutekort, kan du i stedet for en operation tilføje rutekort, der allerede findes i programmet - som en indlejret rute. Få separate rutekort til gentagne operationer (lad os kalde dem skabeloner) og brug dem efter behov.

Opret en ressourcespecifikation

Når rutekortene er indtastet, skal du oprette en ressourcespecifikation.

Der er en interessant funktion her. Lad os gå tilbage til vores pelsbutik. forarbejdning - i de. proces involverer flere arbejdscentre, skal dette betragtes som en flertrinsproces? Nej, det er ikke nødvendigt - ellers planlægger programmet arbejde for hver type arbejdscenter separat med forskellige planlægningsintervaller, og arbejdsplanen vil ikke være korrekt. Du skal have ét rutekort til alle disse. arbejdsemnefremstillingsproces (skæring + boring + relaterede operationer) og en ressourcespecifikation med et trin. Det skal udfyldes på grundlag af det oprettede rutekort.

Ellers har udfyldning af ressourcespecifikationen ingen forskelle fra det, der blev gjort tidligere.

Driftsplan for MES-delsystemet

I programmet har vi opsat produktionsfaciliteter, indtastet rutekort og ressourcespecifikationer, oprettet en ordre til produktion – du kan begynde at planlægge.

Arbejde med PDO og produktionslogistikservice:

Efter ordre oprettes produktionsstadier.

Scenerne er forsynet med materialer.

Der dannes en produktionsplan - stadierne er fordelt efter værksteder, efter typer af arbejdscentre, efter tilgængelige planlægningsintervaller. Tidsplanen er gemt.

Butikschefens arbejde (endnu ikke implementeret i MES version 2.2, men tilgængelig i version 2.1):

Baseret på de oprettede produktionsstadier dannes en detaljeret tidsplan for produktion i værkstedet (nu er denne information gemt i dokumentet "Ruteark"). AWP "Scheduling of MES production" anvendes. Ved generering af tidsplanen tages der hensyn til den valgte planlægningsmodel (skemaoptimeringskriterier).

Tidsplanen angiver præcist på hvilket tidspunkt, hvilken operation der vil blive udført på et bestemt arbejdscenter.

Efter at have gemt tidsplanen er operationer tilgængelige i udstyrsoperatørens arbejdsstation "Performance of operations". Afhængigt af hvilken driftsledelsesmetode der vælges i afdelingen, skal operatøren enten markere de udførte operationer (acceptere dem for arbejde / markere afslutning) eller kun registrere de afvigelser, der er opstået i disse. proces (ægteskab, forsinket påbegyndelse af arbejdet osv.).

Hvis der er forsinkelser i arbejdsprocessen, vises en indikation af problemet på arbejdsstationen hos afsenderen af ​​MES-produktionsplanlægningsbutikken. Han genberegner arbejdsplanen.

I nogle tilfælde kan forsinkelser påvirke ikke kun tingenes tilstand på værkstedet, men også hele produktionsprocessen som helhed (når en produktionsordre udføres i flere værksteder). I en sådan situation indikeres problemet automatisk på PDO-ansattes arbejdsplads. Problemordrer og produktionstrin vil blive vist (endnu ikke implementeret i MES version 2.2). PDO-specialisten kan genopbygge produktionsplanen for at eliminere uoverensstemmelser.

En video, der demonstrerer brugen af ​​MES-undersystemet, er i den fulde version af kurset på linket.

Konklusion og opnåede resultater

Ved at bruge ret enkle programindstillinger og den typiske funktionalitet i "1C: ERP", var vi i stand til at dække alle produktionsbehov i planlægningen:

Arbejdsplanen er opbygget med en nøjagtighed på 1 minut.

Ved planlægning tages der hensyn til alle finesser i den teknologiske proces.

Planlægning af arbejder, udstyr, personale, special snap.

Alle deltagere i processen er udstyret med praktiske arbejdsstationer i programmet.

De problemer, der er opstået i produktionsarbejdet, eskaleres automatisk til det krævede beslutningsniveau for deres automatiserede eliminering.

Funktionaliteten af ​​MES-programmet er åben for forbedringer - du kan ganske nemt, ved hjælp af 1C-platformen eller ved hjælp af den eksterne 1C-komponentmekanisme, forbinde og styre fra programmet ethvert produktionsudstyr, der har en dataudvekslingsgrænseflade. Har du hørt et sted, at "1C" kun er regnskab? Det her er fjollet. Mest sandsynligt er forfatteren af ​​udtalelsen simpelthen dårligt fortrolig med emnet.

Evnen til at styre produktion i stor skala i "1C: ERP" som eksempel fra skibsbygningsindustrien

Indledende bemærkninger

Dette afsnit vil ikke indeholde en detaljeret beskrivelse af alle funktionerne ved opsætning af programmet til sådanne opgaver; det er snarere generelle overvejelser, der kan være nyttige for dem, der undrer sig over valget af et fremtidigt virksomhedsledelsessystem.

Overvej funktionerne ved skibsbygning:

Hvert skib er et separat projekt, som oftest har målrettet finansiering.

Projektets varighed måles i flere måneder og nogle gange endda år. En væsentlig del af tiden bruges på at udarbejde den normative og referencemæssige dokumentation for projektet. Nogle gange udføres skibets design parallelt med dets konstruktion.

Konstruktionen af ​​et skib er en kombination af "pull"-styringsmetoder på topniveau (hele skibsbygningsvirksomheden arbejder med ét mål - at fuldføre projektet) med seriel "push"-produktion af individuelle værksteder.

Produktionsfaciliteter kan placeres i betydelig afstand fra hinanden - arealet af et skibsværft er målt i titusinder af kvadratkilometer. Indenlandsk transport af købte og færdige enheder kan kræve brug af jernbanetransport.

Produktionsarbejdet skal være fuldt afbalanceret med logistik, både internt og eksternt.

Generelt er dette en ekstremt kompleks produktion, der i kompleksitet kan sammenlignes med raket- og rumindustrien. Med hensyn til varigheden af ​​arbejdet overgår den flyindustrien og er sammenlignelig i kompleksitet med den.

Eksempler på brug af "1C: ERP"-funktionaliteten til at styre et skibsværft

Projektreferencedokumentationsstyring

"1C:ERP" indeholder ikke indbyggede CAD-værktøjer, men understøtter omfattende integration med andre programmer. Du kan uploade et dokument af ethvert format til systemet, hovedkravet er tilstedeværelsen af ​​en beskrivelse af strukturen af ​​de uploadede data.

Der er mange færdige processer i 1C-sproget, der udveksler data med forskellige CAD-systemer. Specialisterne fra Razdolie Exhibition Center havde erfaring med at designe integrationen af ​​1C: UPP og 1C: ERP med flere forskellige løsninger.

I betragtning af de rige muligheder i 1C:ERP er der ingen tvivl om, at programmet har tilstrækkelig funktionalitet i forhold til at organisere regulatoriske og referenceoplysninger til at arbejde i branchen.

Et par flere fordele ved programmet:

Mulighed for at gemme versioner af objekter. På tidspunktet for design af et skib er det ofte nødvendigt at udvikle dokumentation iterativt - designeren foreslår en designløsning, som er aftalt og forfinet af teknologer og leverandører. Nogle gange er der flere løsninger, nogle gange skal du "rulle tilbage" til den tidligere version af dokumentet. Alt dette kan organiseres i "1C: ERP".

Evnen til at koordinere projektdokumenter - denne funktionalitet er tilgængelig i en forenklet form i selve 1C:ERP, men tilstedeværelsen af ​​"sømløs" integration med 1C:Document Management giver dig mulighed for at løse problemet med at koordinere dokumenter af enhver grad af kompleksitet.

Evnen til at gemme eksterne filer og integrere filarkivet med programbibliotekerne. Ganske ofte er det udover produktionsstandarden (ressourcespecifikation) påkrævet at have adgang til produktskitsen. "1C:ERP" tillader, om nødvendigt, at vedhæfte en ekstern fil til enhver mappe og ethvert dokument. Versionering er også tilgængelig for eksterne filer.

Projektledelse

Da skibsbygning er et projektarbejde, spiller passende projektstyringsværktøjer en vigtig rolle. Hvad kan 1C:ERP tilbyde her?

Tilstedeværelsen af ​​"sømløs" integration med "1C: Document Management" giver dig mulighed for at få software, der ikke er ringere i funktionalitet end programmet "Microsoft Project".

Evnen til at integrere 1C:ERP med Primavera Systems løsninger giver dig mulighed for at styre skibsbygningsprojekter i et velkendt miljø og uploade de genererede designopgaver til 1C:ERP, hvor de vil blive brugt til at styre virksomheden.

Tilstedeværelsen af ​​færdige specialiserede forbedringer "1C: ERP" til projektstyring vil hjælpe med helt at opgive yderligere værktøjer.

Målrettet projektfinansiering

Skibe bygges aldrig bare sådan - til salg er der oftest en specifik kunde, som allerede har gjort et betydeligt forskud og gerne vil vide, hvad hans penge er brugt på.

Hvis vi taler om en militær- eller regeringsordre, så er disse krav endnu strengere. Hvordan kan 1C:ERP hjælpe her?

Programmet har en "separator" af regnskab - aktivitetsretningen. I tilfælde af skibsbygning vil dette være et projekt. I overensstemmelse med aktivitetsområderne kan du opdele indtægter og udgifter samt pengestrømme. Det er ret nemt at bruge standardværktøjer til at opsætte et system med finansiel budgettering for projekter og organisere den nødvendige kasse.

Siden 2015 har programmet understøttet kravene i FZ-275.

Jeg vil også gerne bemærke, at Razdolye Exhibition Centre er en anerkendt leder inden for automatisering af forsvarsvirksomheder, og vi har omfattende egen udvikling på dette område. Desuden er der allerede gennemført flere projekter til automatisering af forsvarsvirksomheder ved 1C: ERP, hvor et af kundens hovedkrav var kravet om at organisere separat ordreregnskab.

Indkøbsstyring

En skibsbygningsvirksomhed køber en masse materialer, dele, færdige enheder og udstyr. Et vigtigt krav kan være tilrettelæggelse af separate indkøb, når skibets kunde skal vide, hvad der er købt og i hvilken mængde, til hvilke behov det er brugt.

Her vil mekanismerne for separat levering af "1C: ERP" hjælpe. Du kan knytte alle indkøb til opgaver (dine projekter) og spore skæbnen for enhver lagervare i programmet, uanset hvordan den bevæger sig gennem lagre og afdelinger.

Salgsledelse

Salget af et fartøj er en ret kompliceret forhandlingsproces i flere faser. Her vil CRM-undersystemet "1C: ERP" hjælpe os, samt integration med "1C: Document Management":

Du kan gennemføre fuldgyldige præ-salgsaktiviteter i programmet: udnævne og kontrollere møder, forhandlinger, opkald.

Du kan bruge programmets indbyggede mail-klient, så ingen kommerciel information går tabt.

Du kan bygge en salgsforretningsproces i programmet og styre faserne, bygge en salgstragt.

Projektdokumenter (kommercielle tilbud, kontraktudkast og aftaler) kan gemmes og koordineres i programmet.

Du kan organisere et elektronisk sekretariat i programmet - alle dine indgående og udgående beskeder vil blive leveret til deres destination, og du vil være i stand til at kontrollere svartid og de handlinger, der foretages.

Alt dette er integreret med hinanden og integreret med andre 1C: ERP-undersystemer - en aftale fra CRM bliver til en juridisk kontrakt, det aftales i programmet, et projekt er planlagt, projektet bliver til en produktionsordre, og så videre. Dette er knyttet til igangværende forhandlinger med kunder/leverandører.

Resultaterne af alle aktiviteter kan vises i delsystemet til overvågning af målindikatorer (projekter) og styring af arbejde online.

Produktionskontrol

Selvom skibsbygningsindustrien er ekstremt kompleks, er denne kompleksitet mere "kvantitativ" end "kvalitativ". Det vigtigste her er at vælge de rigtige styringsværktøjer fra "1C: ERP", og så er der ingen problemer.

Brug klogt "pull"-styringsmetoden - dit projekt er en ordre, som hele virksomheden arbejder under.

Brug produktionsplaner til gentagne produktionsbutikker. Udfyld automatisk planer baseret på igangværende projekters behov under hensyntagen til serieproduktionen.

Udnyt, at du om nødvendigt kan tilføje materialer osv. til produktionsstadierne. Dette vil hjælpe med at løse problemer forårsaget af, at du på tidspunktet for projektets start endnu ikke har al projektdokumentation.

Brug forsyningsordninger, angiv standardlagre af materialer - dette vil lette planlægningen og automatisere processerne for at forsyne produktionen med materialer.

Tilnærming rimeligt til beskrivelsen af ​​produktionsteknologier i programmet. For mange detaljer kan gøre en bjørnetjeneste. Lad processen her være iterativ.

Brug aktivt mekanismen med yderligere detaljer om programobjekter: egenskaber og rækker af nomenklatur. Brug dem til at opnå "universelle" ressourcespecifikationer, som automatisk genberegnes i programmet i henhold til de angivne parametre for de nødvendige produkter.

Opret prodi programmet (brug linket med "1C: Dokumentstyring").

Forbind dine logistikere og produktionsledere gennem leveringsmekanismer. Hvis de arbejder som et team, så vil der være meget mindre problemer i produktionen.

Organiser automatiserede arbejdspladser i værkstederne for butiksejere, revisorer, produktionsmedarbejdere - dette vil give dig mulighed for at styre virksomheden online.

Opsæt automatisk indlæsning af design og regulatorisk dokumentation for projektet fra CAD-systemer. Automatiser processerne for dokumentgodkendelse i programmet. Dette vil i høj grad fremskynde arbejdet.

Kontakt virksomheden Exhibition Center "Razdolie", vi beskæftiger specialister, der har arbejdet i branchen i lang tid og kender detaljerne i komplekse industrier.

Alle disse er ret banale anbefalinger, og det er usandsynligt, at de bliver en form for "åbenbaring". Men de vigtigste opgaver i produktionen i skibsbygning er de samme som for andre produktionsvirksomheder, kun de kan forværres af anlæggets skala. Derfor vil en vigtig fase for enhver ledelsesaktiviteter her altid være planlægnings- og organiseringsfasen samt tilgængeligheden af ​​kvalificerede specialister.

Konklusion

Kan 1C:ERP bruges til skibsbygning, flyproduktion osv.? Det er muligt, og dette er ikke en "propaganda", men resultatet af lange refleksioner og modellering udført af de ansatte i Razdolie Exhibition Center. Ud over vores udvikling i denne retning er der eksempler på allerede fungerende løsninger eller automatiseringsprojekter, der er i et eller andet stadie af parathed fra andre partnere i 1C.

Skal programmet forbedres? Sandsynligvis ja, hovedsagelig vil de være forbundet med tilrettelæggelsen af ​​projektledelsesprocessen. Selvom det vil være muligt at prøve at bruge færdige værktøjer.

Vil der kræves nogen "fantastiske" hardwareressourcer (servere osv.) her? Mest sandsynligt vil det være nødvendigt at opdatere en del af udstyrsflåden. Men disse investeringer vil være nødvendige, uanset om du vælger "1C: ERP" eller et virksomhedsledelsesprogram produceret af en kendt udenlandsk virksomhed.

En anden ting er, at forskellen i prisen på projekter til implementering af disse softwareprodukter vil være sådan, at hvis du vælger "1C: ERP", vil du ikke kun betale for hele automatiseringsprojektet for et mindre beløb, men også købe alle de nødvendige servere til resten af ​​midlerne. Og der vil stadig være penge tilbage til en motivationsfond for projektdeltagere.

Konklusion

Desværre er det i ét kursus umuligt at dække alle de problemstillinger, der er forbundet med brugen af ​​"1C: ERP" i produktionen.

Vi har her forsøgt at give dig det største antal levende eksempler på den praktiske brug af programmet i dit arbejde. Vi håber, at de var og vil være nyttige for dig. Kursusmaterialerne vil blive suppleret, vi sender kursusopdateringer til alle dem, der har tilmeldt sig på vores hjemmeside (tilmelding via linket).

Vi planlægger at fortsætte med at tale om eksempler på brug af 1C: ERP-programmet. Det vil være lignende kurser om programmets funktionalitet (budgettering og planlægning, salg, indkøb, logistik) - tilmeld dig, så sender vi omgående kursusopdateringer og nye materialer.

Senere udkommer undervisningsmaterialer, som vil give eksempler på opsætning og anvendelse af programmet i visse brancher - kemi, fødevareindustri, maskinteknik mv. Vi modtager gerne dine forslag til, hvad du gerne vil vide om programmet.

Razdolie-Consult-specialister udfører gratis ekspresundersøgelser på stedet, vi er klar til at komme til dig og evaluere omkostningerne ved at automatisere din virksomhed og det forretningsresultat, der opnås efter implementeringen af ​​programmet. Afgang til Moskva og Moskva-regionen er gratis, i tilfælde af afrejse til regionerne er det nødvendigt at betale for rejsen og opholdet for virksomhedens specialister (arbejdsgruppe af ekspresundersøgelse 1-2 personer).

Hvis du selv er en virksomhed, der implementerer 1C-produkter, og du har brug for hjælp til et projekt, står vi klar til at levere metodiske ydelser og installationsvejledning. Vi er også klar til at afholde fælles seminarer for dine potentielle kunder.

Om forfattere

Mironenko Andrey Alexandrovich

I 1997 dimitterede han fra Volgograd State University med speciale i anvendt matematik og matematik. metoder i økonomi.

I mere end 10 år arbejdede han som leder af IT-afdelinger i store industrivirksomheder.

Inklusive:

Volgograd regionale afdeling af Pyaterochka detailkæden, leder af IT-afdelingen.

Volgograd Kødforarbejdningsanlæg, vicegeneraldirektør for IT.

Volgograd Shipbuilding Plant, vicegeneraldirektør for IT.

Gruppe af virksomheder Novokor (fremstilling og engrossalg af sanitetsartikler og tapet), IT-direktør.

Accentgruppe af virksomheder (diversificeret industriel holding), IT-direktør.

Siden 2014 har han arbejdet som leder af virksomhedsprojekter i Razdolie Implementation Center, kunderne til projekterne er datterselskaber af Rosnano, Rostec, TechMash.

Specialisering: automatisering af ledelsesregnskab (produktion, salg, logistik, budgettering).

Gribkov Evgeny Alexandrovich

I 2001 dimitterede han fra Ulyanovsk State University med en grad i teoretisk fysik.

Siden 2000 har Evgeny Aleksandrovich arbejdet på Razdolie Implementation Center. I øjeblikket er han leder af Implementeringscenteret.

I øjeblikket er Razdolie Exhibition Center en af ​​de førende i Rusland med hensyn til antallet af afsluttede og igangværende projekter til implementering af 1C: ERP Enterprise Management 2.

Gribkov Evgeny Alexandrovich har en række publikationer i industriens medier og taler på udstillinger og konferencer.

Om virksomhedens udstillingscenter "Razdolie"

Razdolie Implementation Center er en af ​​de førende partnere for 1C, som har status som 1C: Kompetencecenter for ERP-løsninger. Teknologien til implementering af projekter på Razdolie Exhibition Centre er certificeret til overensstemmelse med den internationale kvalitetsstandard ISO 9000.

Razdolie Implementation Center blev grundlagt i 2000 og har siden starten været specialiseret i implementering af automatiseringsprojekter for produktionsvirksomheder baseret på 1C: Manufacturing Enterprise Management 8 og 1C: ERP Enterprise Management 2 softwareprodukter. I øjeblikket indtager Razdolie Exhibition Center en førende position med hensyn til antallet af afsluttede automatiseringsprojekter hos 1C: ERP Enterprise Management 2.

Razdolie Exhibition Centre har de største kompetencer inden for automatisering af maskinbygning, kemisk industri og fødevareindustrivirksomheder. Traditionelt er specialisterne fra Razdolie-udstillingscentret involveret i automatisering af ikke kun finansielle funktioner i virksomheder, men også operationel ledelse og planlægning (herunder produktionsplanlægning).

I denne artikel vil vi overveje instruktionerne om et simpelt eksempel på at afspejle produktionsoperationer i 1C 8.3 "for dummies", begyndende med modtagelse af materialer og slutter med frigivelse af færdige produkter.

I vores dette trin-for-trin eksempel vil vi frigive produkter i 1C 8.3 - en stol.

Før vi kan producere noget, skal vi købe materialer (brædder, søm og lak). I 1C: Regnskab afspejles denne operation i dokumentet "Kvittering (handlinger, fakturaer)". Operationstypen i dette tilfælde vil være "Varer (faktura)". Materialer ankommer på den tiende konto.

Vi vil ikke udfylde dette dokument i detaljer. Hvis du har problemer, råder vi dig til at læse eller se videoen:

Specifikation

Du kan gå til varens specifikationer fra dets kort i opslagsbogen (undermenuen "Mere").

Fra listeformularen kan du oprette en ny specifikation og angive en eksisterende som den primære.

Lad os oprette en ny specifikation og udfylde dens tabeldel.

Som standard vil den først oprettede specifikation automatisk blive indstillet som den primære for dette produkt. I vores tilfælde kræver produktionen af ​​en stol 1 bræt, 100 gram søm og 800 milliliter lak.

Afskrivning af materialer

Oftest afskrives materialer i 1C 8.3 til produktion enten, eller:

• TN anvendes normalt i tilfælde, hvor der ikke er binding til et specifikt færdigt produkt. Eksempelvis afskriver vi forbrugsvarer, generelle erhvervsudgifter mv.
• Produktionsrapporten for et skift afskriver materialer for et specifikt produkt.

Fakturakrav

Dette dokument er placeret i afsnittet "Produktion".

I dokumentets overskrift udfyldes organisation og afdeling. Tilføj derefter alle afskrivningsposter og deres mængde til materialetabellen.

Udgiftskontoen ved bogføring af bilaget erstattes automatisk. Hvis du skal ændre det, for eksempel i stedet for hovedproduktionen, skal du angive generelle forretningsudgifter, sæt flaget i punktet "Omkostningskonti på fanen "Materialer". I den viste kolonne i materialetabellen skal du foretage de nødvendige ændringer.

I vores eksempel vil vi kun skrive tre af vores egne materialer. Vi vil ikke bruge kundematerialer.

Ved udførelse af dette krav vil fakturaen generere tre bevægelser langs.

Læs en detaljeret artikel om denne operation i artiklen eller se videoen om eksemplet med papirvarer:

Frigivelse af færdigvarer ved hjælp af Shift-produktionsrapporten

Lad os nu se på, hvordan man laver en lignende afskrivning, men med henvisning til et specifikt produkt. Dette gøres normalt ved hjælp af Shift Production Report-dokumentet. Det er også placeret i afsnittet "Produktion".

I overskriften skal du vælge organisation, afdeling og omkostningsafdeling. Standard omkostningskonto 20.01.

På den første fane "Produkter" tilføj en linje og vælg vores "Udskåret stol". Umiddelbart derefter erstattes hovedspecifikationen og regnskabskontoen automatisk. Du kan ændre værdierne i disse kolonner, hvis det er nødvendigt.

På fanen ydelser og returaffald udfylder vi ikke noget. Lad os gå videre til at udfylde materialerne.

På den sidste fane "Materials" klik på "Fyld" knappen og alle data vil automatisk komme hertil fra den specificerede specifikation. I vores tilfælde blev der tilføjet tre materialer: bord, søm og lak.

Dette dokument genererede fire opslag: et til produktion af "Carved Chair"-produkter og tre til afskrivning af materialer (brædder, søm, lak) til produktion.

Konklusion

Hvis vi sammenligner bevægelserne af kravfakturaen og produktionsrapporten for skiftet, så er det let at se forskellen mellem formålet med disse dokumenter.

• Fakturakravet genererer kun posteringer for afskrivning af materialer til produktion (Dt 20.01 - Kt 10.01).
• Skiftproduktionsrapporten laver helt identiske afskrivningsposteringer, men frigiver også færdigvarer (Dt 43 - Kt 20.01).

I den forbindelse skal du ikke afskrive materialer til produktion med fakturakrav, hvis du allerede afskriver dem med en produktionsrapport for et skift. Ellers vil dette materiale blot blive afskrevet to gange.

Selve den 20. konto lukkes i slutningen af ​​måneden af ​​den tilsvarende rutineoperation for at lukke måneden.

Vi gennemgik kort processen med at frigive færdige produkter og redegøre for produktionsomkostninger i 1C 8.3. Derudover er det muligt at sælge disse varer og materialer til vores kunder ved hjælp af dokumentet.

Trin-for-trin instruktioner til processen med regnskabsføring af simpel produktion i 1C Accounting 8.3.

Normalt kommer alt produktionsregnskab ned til flere stadier:

1. udstationering af materialer
2. sætte dem i produktion
3. retur fra produktion af et færdigt produkt
4. produktomkostningsberegning

Varemodtagelse og indtastning af produktspecifikationer

Som man siger, begynder teatret med en bøjle, og produktionsprocessen, hvad man end må sige, begynder med det velkendte dokument "Modtagelser af varer og tjenesteydelser". Materialerne kommer lige.

Vi vil ikke beskrive udformningen af ​​kvitteringsdokumentet (materialer krediteres den 10. konto).

Vi vil producere LED-lampe "SIUS-3000-CXA". Lad os starte i opslagsbogen 1C "Nomenklatur" en ny nomenklaturenhed med samme navn.

Nu skal du specificere, hvad lampen skal være lavet af, eller rettere oprette en produktspecifikation (for mere information om specifikationer, se artiklen Fuldførelse af nomenklaturen i 1C). Åbn sektionen "Produktion" på produktkortet og opret en ny specifikation:

Hvad lampen består af - besluttet, de nødvendige komponenter krediteres og er på lager. Du kan starte produktionsprocessen i 1C 8.3. Lad os kort overveje, hvordan dette sker, og hvilke dokumenter der skal oprettes.

For at afskrive materialer til egen produktion i 1C-programmet bruges normalt to dokumenter:

• Fakturakravet bruges til at afspejle generelle forretnings- og generelle produktionsomkostninger. Samtidig allokeres udgifter til produkter efter procedureproceduren "Beregning af kostpris" ved "Månedens afslutning".
• Skiftproduktionsrapporten giver dig mulighed for at allokere direkte omkostninger (materialer og tjenester) til specifikke varer af færdige produkter, som registreres på fanerne "Materialer" og "Services".

Du bør under ingen omstændigheder udarbejde to af disse dokumenter på én gang.

Krav-faktura: overførsel af materialer til produktion

Vi overfører materialerne til produktion på den 20. konto. Samtidig vil de blive afskrevet fra lageret tilsvarende.

For at overføre materialer fra lager til produktion er dokumentet "Krav-faktura" tiltænkt. Vi går til menuen "Produktion", og klikker på linket "Krav-fakturaer".

Fakturaanmodningsdokumentet bruges, når det er nødvendigt at afskrive materialer, der ikke kan knyttes til specifikke produkter. Et eksempel på sådanne materialer er papirvarer, brændstoffer og smøremidler, forbrugsvarer og andre generelle produktions- eller forretningsomkostninger.

Vi opretter et nyt dokument. Udfyld de påkrævede oplysninger om overskriften. I den tabelformede del af dokumentet vælger vi de materialer, der er nødvendige til produktion i henhold til specifikationen. Mængden kan være mere, det vigtigste er, at det er nok til produktion af den planlagte mængde produkter:

Lad os tegne et dokument og se, hvilke posteringer det genererede i 1C:

Faktisk genererer dette dokument (ikke medregnet indirekte omkostninger) produktionsomkostningerne, det vil sige, det overfører omkostninger fra konto 10 til 20.01.

For at afspejle andre, indirekte omkostninger, skal du i overskriften på dokumentet "Krav-faktura" fjerne markeringen i feltet "Omkostningskonti på fanen "Materialer". Så kommer endnu en fane "Omkostningskonto" frem. Ved at specificere det kan du afskrive udgifter, der ikke er direkte relateret til produktionen, men er involveret i dannelsen af ​​omkostningerne.

Shift Production Report-dokumentet bruges mest til at registrere de direkte omkostninger ved at producere en specifik enhed færdigt produkt.

Vi udfylder overskriften på det nye dokument og går til tabeldelen "Produkter". Vi tilføjer fra mappen "Nomenklatur" den tidligere installerede lampe "SIUS-3000-CXA". Angiv mængde og planlagt pris. Hvorfor planlagt?

Fordi vi endnu ikke kender den nøjagtige pris på lampen, vil den blive dannet senere, i slutningen af ​​faktureringsperioden, nemlig i slutningen af ​​måneden ved rutineproceduren "Afslutning af måneden".

Dernæst angiver vi konto 43 - færdige produkter og vælger en specifikation (hvert færdigt produkt kan have flere specifikationer, afhængigt af tilgængeligheden af ​​visse materialer eller produktændringer):

Fanen "Tjenester" afspejler tjenester leveret af tredjepartsleverandører og relateret til produktionsprocessen. Lad os her f.eks. tilføje en service til levering af materialer.

På fanen "Materials" vil vi ved at trykke på knappen "Fyld" overføre materialerne fra den valgte specifikation til tabeldelen. Mængden vil blive beregnet automatisk baseret på det angivne outputvolumen af ​​færdige produkter:

Bemærk! Hvis du allerede har afskrevet materialer ved hjælp af dokumentet Fakturakrav, behøver du ikke afskrive det endnu en gang. Ellers vil dine materialer blive afskrevet to gange.

Vi laver en rapport for skiftet og ser, hvad det har genereret for os:

Lad os gå videre til at opsummere. Ved bogføring af bilaget "Demand-faktura" dannes omsætning på debiteringen af ​​den 20. konto. Det er det, der "gik" ind i produktionen.

Som et resultat af vores handlinger blev der også afskrevet materialer fra lageret, fra den 10. konto. Og på samme tid dukkede færdige produkter op på lageret, på den 43. konto - LED-lampen "SIUS-3000-CXA".

Som nævnt ovenfor lukkes forskellen mellem debet og kredit på den 20. konto (det vil sige de faktiske omkostninger) ved rutineproceduren "Lukning af måneden".

Kilde: programmer1s.ru