1c productiemanagement. De module "Productieboekhouding" in de oplossing "1C: Handelsbeheer" voor

Standaardoplossing voor fabrieksautomatisering

De configuratie "Productie + Diensten + Boekhouding" voor het 1C:Enterprise 7.7-systeem is een standaardoplossing voor het automatiseren van middelgrote en kleine ondernemingen, waarvan de belangrijkste activiteiten de productie van producten, het verlenen van diensten en de groothandel zijn.

Onderscheidende kenmerken van deze configuratie:

• ruime ervaring met het inzetten van verschillende soorten activiteiten bij ondernemingen;
• bijhouden van de hoofdonderdelen van de bedrijfsvoering en alle onderdelen van de boekhouding;
• hoge mate van automatisering en boekhoudkundige details
• nauwe integratie van operationeel en boekhoudkundig;
• brede mogelijkheden van data-analyse voor managers en accountants.

Operationele boekhouding

Operationele boekhouding wordt uitgevoerd met een hoge mate van detail en automatisering van boekhoudprocessen

Productie

• Onderhoud van kostennormen per eenheid en opstellen van een geplande kostenraming voor vervaardigde producten
• Rantsoenering van de productiekosten omvat materiaalkosten, herbruikbaar afval, halffabrikaten, technologische operaties, diensten van derden en indirecte kosten (algemene productie, algemene zaken en andere)
• Ontbundeling van complexe producten. Doelkostenboom
• Een willekeurig aantal kostenspecificaties voor één type product
• Planning van productievolumes en controle op de uitvoering van plannen
• Bepalen van de behoefte aan grondstoffen op basis van planning en regelgevingsinformatie
• Automatische berekening van de werkelijke kosten van gefabriceerde producten op basis van de resultaten van de maand
• Vergelijking van werkelijke en geplande kosten
• Verantwoording van productiekosten naar herkomst, productsoort en kostenelement
• Automatische berekening van onderhanden werksaldi (met mogelijkheid tot handmatige aanpassing)
• Boekhouding van de vrijgave van eindproducten op basis van kostennormen, evenals individuele specificaties voor elke vrijgave
• Verzorgen van het snijden (demonteren) van materialen en output
• Boekhouding van halffabrikaten en ondersteuning van meerfasige productie
• Boekhouding van de verwerking van tolgrondstoffen
• Overdracht van grondstoffen voor verwerking aan derden
• Salarisadministratie voor individuele en teambestellingen
• Boekhouding van uitgevoerde werkzaamheden en verleende diensten

Afwikkelingen met tegenpartijen

• Boekhouding van de verkoop van producten, goederen, werken en diensten
• Boekhouding van de overdracht voor verkoop van producten en goederen
• Boekhouding van importoperaties
• Flexibel prijsmechanisme
• Het verzorgen van de onderlinge afrekeningen in het kader van contracten, maar ook individuele leveringen en betalingen
• Het boeken van orders voor de levering van producten aan klanten en controle op de uitvoering
• Reservering van producten in het magazijn op aanvraag
• Het opstellen van orders voor leveranciers en het controleren van leveringen
• Flexibel systeem voor het volgen van onderlinge verrekeningen en het verrekenen van voorschotten
• Het uitvoeren van compensaties
• Automatische opbouw van aan- en verkopenboeken met de mogelijkheid tot handmatige invoer, indien nodig
• Gedetailleerde analytische rapporten over onderlinge schikkingen

Voorraadbeheer

• Boekhouding van inventaris en verplaatsing van producten, materialen en goederen
• Batchboekhouding van de kosten van materialen en goederen, afschrijving volgens de LIFO, FIFO, "gemiddelde" methoden
• Verantwoording van het saldo van geïmporteerde goederen, in het kader van douaneaangiften voor vracht (CCD)

Boekhouding en belastingadministratie

Boekhouding wordt ondersteund voor alle secties van de boekhouding

Inclusief

• Nieuw rekeningschema
• Operationele ondersteuning voor de laatste wijzigingen in de belasting- en boekhoudwetgeving
• Gedetailleerde analytische boekhouding (multidimensionaal en multilevel)
• Synthetische boekhouding op meerdere niveaus
• Automatisch genereren van boekingen op basis van primaire documenten
• Mogelijkheid om willekeurige handmatige boekingen te genereren
• Vorming van boekhouding en belastingrapportage

Belangrijkste secties van de boekhouding

• Boekhouding van schikkingen met verantwoordelijke personen
• Het verzorgen van de opbouw en uitbetaling van de lonen
• Boekhouding van transacties op een rekening in vreemde valuta en wisselkoersverschillen
• Afrekeningen met de begroting
• Boekhouding van vaste activa en immateriële activa
• Boekhouding van bank- en contante transacties

De relatie tussen operationeel en boekhouding

Boekhoudgegevens worden gebruikt om automatisch de totale productiekosten (inclusief indirecte kosten) te berekenen en het financiële resultaat te bepalen. Alle operationele boekhoudkundige handelingen worden automatisch weerspiegeld in de boekhouding voor een willekeurige periode. Het is mogelijk om gedetailleerde boekingen voor elke zakelijke transactie en geconsolideerde boekingen voor de periode te genereren

Belastingboekhouding wordt geïmplementeerd in overeenstemming met de vereisten van hoofdstuk 25 van de belastingwet van de Russische Federatie

Inclusief

• de procedure voor het bepalen en classificeren van inkomen;
• de procedure voor het vaststellen en classificeren van uitgaven;
• de procedure voor het organiseren van de fiscale boekhouding van inkomsten en uitgaven;
• de procedure voor het bepalen en berekenen van de belastinggrondslag;
• onderhoud (vorming) van analytische registers voor belastingboekhouding.

Bij het registreren van zakelijke transacties in de belastingboekhouding maakt het programma gebruik van boekhoudgegevens. Dit voorkomt het handmatig opnieuw invoeren van gegevens. Naast het weergeven van individuele zakelijke transacties voor belastingdoeleinden, implementeert de configuratie automatische uitvoering van veel routinematige bewerkingen. De vorming van belastingregisters in termen van de onderhoudsprocedure en de samenstelling van indicatoren voldoet aan de aanbevelingen van het Ministerie van Belastingen van de Russische Federatie. De configuratie omvat een aangifte vennootschapsbelasting, die automatisch wordt ingevuld op basis van belastinggegevens. In alle fasen van de voorbereiding, de belastingboekhouding en de aangiftevorming is handmatige gegevensaanpassing mogelijk. De implementatie van tax accounting is vooral gericht op ondernemingen die op transactiebasis boekhouden.

Rapporten

De configuratie omvat een verscheidenheid aan rapporten die zijn ontworpen om zowel management- als boekhoudinformatie te verkrijgen. Met operationele boekhoudrapporten kunt u snel informatie verkrijgen zoals voorraadsaldi, onderhanden werk, schulden van tegenpartijen, en een gedetailleerde analyse uitvoeren van productiekosten, onderlinge verrekeningen, plannen, enz.

De configuratie omvat de volgende managementrapportages:

• Analyse van productkosten
• Productiekosten en onderhanden werk
• Materiaaltekortblad
• Magazijnboekhouding van voorraden
• Onderlinge afspraken met afnemers en leveranciers
• Uitvoeren van klantorders
• Productieplan
• en anderen

Dankzij een reeks rapporten voor het analyseren van saldi en bewegingen op boekhoudrekeningen kan een accountant gemakkelijk door transacties navigeren. Deze rapporten omvatten:

• Omzetbalans
• hoofdboek
• Rekeningkaart
• en anderen

Een volledige set boekhoudkundige en belastinggereguleerde rapporten maakt het veel eenvoudiger om rapporten in te dienen.

Applicatiefuncties van de configuratie

• Het onderhanden werk wordt gewaardeerd tegen kostprijs, rekening houdend met het aandeel van de indirecte kosten, en blijft volledig bij de onderneming
• De verkoop van eindproducten vindt plaats vanuit het magazijn met eindproducten
• De boekhouding van de kosten van producten (werken, diensten) en saldi van onderhanden werk wordt uitgevoerd in de context van soorten producten (werken, diensten), divisies, productieorders (in het geval van orderboekhouding), items en namen van kosten
• In één infobase worden records bijgehouden voor één organisatie, records voor meerdere organisaties kunnen in verschillende infobases worden bijgehouden

Extra functies

Systeem vereisten

Om de configuratie "Productie + Diensten + Boekhouding" te gebruiken, moet u over twee componenten van het "1C:Enterprise"-systeem beschikken: "Operationele boekhouding" en "Boekhouding". De configuratie zelf en de opgegeven componenten maken deel uit van 1C:Enterprise 7.7. Set voor een klein bedrijf" en de complexe levering van "1C:Enterprise". Als de configuratie “Productie + Diensten + Boekhouding” afzonderlijk wordt aangeschaft, moet u bovendien twee 1C:Enterprise-producten aanschaffen, die de componenten Operationele Boekhouding en Boekhouding bevatten.

Dit artikel zal zich richten op het ERP-systeem "Manufacturing Enterprise Management". Bij het automatiseren van productiebedrijven blijkt dit product vaak de beste oplossing, en meer dan eens ben ik betrokken geweest bij de implementatie van 1C SCP voor verschillende organisaties.

Tijdens het werk merkte ik dat er vrijwel geen recensies over dit softwareproduct zijn. Er is technische documentatie, wat advies voor programmeurs over het oplossen van specifieke problemen in dit systeem, trainingen. Maar voor gebruikers is er geen duidelijke beschrijving van het hele systeem. En heel vaak moet ik, voordat ik dit softwareproduct implementeer, de kenmerken, voor- en nadelen van het "Management van industriële ondernemingen" praktisch "op de vingers" uitleggen.

Zelfs op Habré, in de ERP-sectie, was er nog steeds geen informatie over dit systeem. Dit is het gat dat ik besloot op te vullen. Daarnaast hoop ik dat mijn artikel ondernemers en IT-professionals zal helpen in de fase van het kiezen van software voor fabrieksautomatisering en hen zal voorbereiden op de functies waarmee rekening moet worden gehouden bij de implementatie van dit systeem.

In deze review wil ik je vertellen wat het SCP ed. systeem is. 1.3 zodat degenen die besluiten het te kopen en te implementeren, bewuster en bewuster kiezen voor dit dure product. Ik zal proberen een objectieve beoordeling van het systeem te geven, gebaseerd op mijn ervaring ermee en de ervaring van mijn klanten. Deze beoordeling zal iemand helpen een positieve beslissing te nemen over de aanschaf van het programma, en iemand - de beslissing om het te verlaten.

Om de kenmerken van het softwareproduct te begrijpen, moet u de volgende vragen beantwoorden:

1. Wat is het systeem, welke taken zijn ervoor ingesteld?
2. In hoeverre is dit systeem in staat zijn taken uit te voeren?
3. Identificeer de voor- en nadelen van het systeem.

Wat is een ERP-systeem?

Het ERP-systeem (Enterprise Resource Planning) is een bedrijfsinformatiesysteem dat is ontworpen om alle soorten bedrijfsprocessen te controleren, vast te leggen en te analyseren en bedrijfsproblemen op ondernemingsschaal op te lossen.

Bij de implementatie van het product "Manufacturing Enterprise Management" probeerden de ontwikkelaars de maximaal mogelijke lijst met functies in het systeem te combineren. Als je de documenten bekijkt, kun je maar liefst 15 subsystemen tellen. Feit is dat in 1C documenten zijn gegroepeerd in subsystemen:

• Productiecontrole
• Kostenbeheer
• Inkoopbeheer
• Planning
• Belastingen en boekhouding
• Salaris
• Personeelsboekhouding enz.

1C SCP: meer over het product

Voor deze typische configuratie zijn veel aangepaste, zogenaamde industriële versies gemaakt: 1C. Werktuigbouwkunde, 1C. Vleesverwerkingsfabriek, 1C. Meubelproductie, 1C. Polygrafie, enz.

Industrieoplossingen worden gecreëerd door 1C-partnerbedrijven op basis van de basisconfiguratie. Meestal gebeurt dit als volgt: er worden verbeteringen aangebracht voor een specifieke klant, waarna daarvan een nieuwe versie wordt “samengesteld”, ontworpen voor de geselecteerde branche. De aangepaste configuratie is vernoemd naar de branche waarvoor deze is geschreven en wordt verkocht als een "boxed oplossing".

Productkosten

Elke licentie, bijvoorbeeld van 1C Accounting of van 1C Handel en Magazijn, past in dit systeem. Uiteraard zijn de licentiekosten voor deze producten hetzelfde.

Net als bij andere producten wordt de licentieverlening uitgevoerd volgens een van de opties die in 1C zijn aangenomen: voor een computer (apparaat) en voor een gebruiker (verbindingen vanaf elk apparaat). Hier zal ik niet in detail ingaan, aangezien alle informatie op de 1C-website staat. U kunt er kennis mee maken via de link: http://v8.1c.ru/enterprise/

Er is veel geschreven over het 1C-programma zelf. Ik schreef ook al over dit platform, bijvoorbeeld in het artikel “Waarom 1C slecht is en waarom 1C-programmeurs zo niet geliefd zijn”. Rekening houdend met het feit dat het systeem "Production Enterprise Management" werkt op basis van 1C. Enterprise 8.3, alle voor- en nadelen van de basissoftware zijn er ook in aanwezig.

Laten we de configuratie eens nader bekijken.

1. Registreer nieuwe orders en informeer de productieafdeling er tijdig over.
2. Bied de verkoopafdeling de mogelijkheid om op elk moment de status van de uitvoering van de bestelling van de klant te zien.
3. Geef de inkoopafdeling de mogelijkheid om op elk moment de behoefte aan materialen in productie te zien.
4. Geef de staat tijdig gegevens over het werk van het bedrijf, d.w.z. het bijhouden van boekhoudkundige en fiscale gegevens.

Het verwerken van nieuwe orders op de verkoopafdeling

1. Boekhouding van klanten (aan wie de verkoop wordt uitgevoerd);
2. Boekhouding van goederen (wat wordt er aan de klant verkocht).

En gedetailleerde informatie over alle goederen die kunnen worden verkocht, wordt opgeslagen in de nomenclatuurdirectory.


De nomenclatuur is een directory die is ontworpen om informatie op te slaan over goederen en diensten die aan de koper kunnen worden geleverd. En in dit systeem is de nomenclatuur een van de meest complexe naslagwerken.

Hier kan worden opgeslagen:

• productnaam
• Serie
• Foto's
• Technische documentatiebestanden
• Beschrijving en bijna alle andere informatie over het product.

In het voorbeeld van de naaiproductie is het werk aan een bestelling verdeeld in de volgende fasen:

1. Accepteer de bestelling en repareer de behoefte van de klant.
2. Koop indien nodig materiaal voor de bestelling.
3. Snijden en vervolgens producten op maat maken.
4. Uitvoeren van inspecties (kwaliteitscontrole) van goederen.
5. Afgewerkte producten overbrengen naar het magazijn.
6. Verzending of levering aan de koper uitvoeren.

Kennisgeving van de productie over nieuwe bestellingen

De productie moet orders onmiddellijk na ontvangst zien, maar alleen dat deel van de orders waarvoor producten moeten worden geproduceerd.

Maar deze optie kan niet erg handig worden genoemd, omdat er nog een stap in het werk zit, volledig afhankelijk van de menselijke factor. Die. na het aanmaken van een order kan de manager vergeten een productieorder aan te maken, een fout maken, enzovoort. Als gevolg hiervan worden de benodigde goederen niet op tijd volgens het productieschema geleverd en ontvangt de klant de bestelde producten niet op tijd. Bij volledige automatisering van de onderneming zijn dergelijke situaties uiteraard onaanvaardbaar. Aan de andere kant kan dit probleem volledig worden opgelost door extra verwerking te creëren.

Voor een naaibedrijf hebben wij de volgende oplossing bedacht. Er is een extra plug-in geschreven die automatisch een order voor productie aanmaakt, op basis van een bepaalde lijst met verschillende voorwaarden.

Door deze verwerking werd bepaald of de benodigde artikelen op voorraad waren. Zo niet, dan was de volgende stap het analyseren van gratis artikelen in productie. Als dergelijke producten niet aanwezig zijn of als ze op een latere datum zijn gepland dan in de order is opgegeven, wordt er automatisch een productieorder gegenereerd.

Conclusie: het systeem heeft alles wat je nodig hebt om informatie over producten en klanten op te slaan. Het is mogelijk om een ​​order aan te maken en deze over te zetten naar productie. Maar voor volledige automatisering van het werk zal er nog steeds verfijning nodig zijn om aan de behoeften van een bepaalde onderneming te voldoen.

Status van een order in productie

Dit gebeurt op twee manieren:

1. De verkoopmanager kan volgen in welk technologisch stadium het werk aan de bestelling zich bevindt: gepland, ingevoerd werk, kwaliteitscontrole, enz. Zo kan de verkoopspecialist de werkzaamheden voor elk van de bestellingen voortdurend volgen en de klant op de hoogte stellen van de deadlines.
2. Voor de goederen wordt een verkoopperiode vastgesteld, d.w.z. de datum waarop de lijst van het benodigde artikel wordt opgemaakt, gecontroleerd en gereed is voor verzending.

In de basisconfiguratie worden eventuele wijzigingen in de timing en bepaling van de fase van orderafhandeling handmatig door werknemers uitgevoerd, waardoor een onvoorspelbare menselijke factor in het werk wordt opgenomen. Maar hier zullen verbeteringen helpen het probleem op te lossen.

In eerste instantie is dit rapport gemaakt voor productiemedewerkers, zodat zij hun werk onder controle konden houden en indien nodig aanpassingen konden doorvoeren. Maar in de toekomst openden we hetzelfde rapport voor de verkoopafdeling, zodat managers ook de status van deze of gene order konden zien.

Conclusie: de configuratie voorziet niet in automatische gegevensuitwisseling tussen de verkoopafdeling en de productie nadat de order naar het werk is overgebracht. Maar het is mogelijk om dergelijke oplossingen op basis van deze configuratie te implementeren door aanvullende rapporten en verwerkingen te maken.

Communicatie tussen productie- en inkoopafdeling

Hoe dit werk gedaan moet worden:

1. Er wordt een lijst met behoeften opgesteld.
2. Op basis van deze lijst en productspecificaties wordt een lijst met materialen gevormd die nodig zijn voor de productie van producten.
3. Op basis van de ontvangen lijst wordt een inkoopplan opgesteld.
4. Conform het inkoopplan genereert het systeem orders voor leveranciers.

Specificatie (stuklijst)- Dit is een naslagwerk dat alle parameters van een bepaald materiaal, de kwaliteit, kenmerken en toleranties ervan beschrijft. Bij een eindproduct of “halffabricaat” wordt in de specificatie aangegeven waaruit het product bestaat.

Voor de productie van elk product zijn bepaalde materialen en halffabrikaten nodig. Materialen kunnen op basis van specificaties direct besteld worden. Voor halffabrikaten is het noodzakelijk om de volgende stap te zetten: uitzoeken uit welke materialen dit of dat halffabrikaat op zijn beurt bestaat. En voeg ook de benodigde materialen toe aan de bestelling.

Zo wordt elk eindproduct in enkele stappen automatisch opgedeeld in materialen. Bijvoorbeeld:

Het pak bestaat uit een broek, een jasje en een verpakking (pakket). Een broek en een jasje zijn halffabrikaten die in de volgende stap moeten worden ontleed; om een ​​pakket te maken, kan het materiaal meteen aan de aankopen worden toegevoegd. Bij de tweede stap wordt de broek “verdeeld” in verschillende soorten stof, draden, ritssluiting, knopen. Op dezelfde manier bestaat het jasje ook uit verschillende soorten stof, draden en knopen. Al deze materialen worden toegevoegd aan het inkoopplan.

Voor de naaibranche hebben we het probleem als volgt opgelost. Op basis van het voor de productie ontwikkelde rapport en informatie over bestellingen werd automatisch de behoefte aan de benodigde materialen berekend. Verder werden de materialen die in het magazijn waren opgeslagen van deze lijst afgetrokken en werd er een rapport gemaakt waarmee aankopen konden worden gedaan. Vervolgens melden leveranciers hoe snel zij de materialen kunnen leveren. En deze informatie wordt al handmatig in het systeem ingevoerd, op basis waarvan verkopers klanten kunnen informeren over de timing van de productie van bestellingen.

Boekhouding en belastingrapportage in een "boxed oplossing"

• UU - een document dat via de managementboekhouding is doorgegeven;
• BU - het document passeert de boekhouding;
• NU - het document passeert de belastingadministratie.

Hoe dit probleem in verschillende gevallen wordt opgelost, weet ik niet. Tot nu toe ben ik opties tegengekomen waarbij het management het eens was met deze tekortkoming en er de voorkeur aan gaf op werknemers te vertrouwen. De enige beveiligingsmethode tegen de menselijke factor die is geïmplementeerd, is het instellen van de standaard selectievakjes. In het midden- en kleinbedrijf waarmee ik doorgaans werk, is dit in principe echt voldoende.

Integratie met andere softwareproducten en systemen

Als je vanuit het productieoogpunt kijkt, dan zul je zeker gegevens over de timing van de productie, halffabrikaten en materialen in het systeem moeten uploaden. De inkoopafdeling uploadt vrachtbrieven en andere ontvangstdocumenten in het systeem. De verkoopafdeling moet bestelinformatie uploaden, enzovoort. Bovendien zijn er verschillende situaties mogelijk in de productie, en het is erg belangrijk dat het systeem tijdige informatie ontvangt over het materiaalverbruik, het percentage defecten, het uitstel van de productie als gevolg van enkele problemen die zich tijdens het werk hebben voorgedaan, enz.

Bij een naaibedrijf werd bijvoorbeeld een integratie met een snijmachine uitgevoerd. Ook is vaak integratie met elke CAD, met de website van het bedrijf en met andere oplossingen vereist. En deze werkfase neemt vaak tot 30% van het budget in beslag.
Tegelijkertijd zal het gebruik van het EPR-systeem zonder dergelijke geïntegreerde oplossingen niet effectief zijn en zult u geen nieuw niveau van controle en automatisering van de onderneming kunnen bereiken. Dit is erg belangrijk om te begrijpen.

Elk systeem is slechts zo effectief als de zwakste schakel. En als tijdens de implementatie in een of ander geval de integratie wordt opgegeven en wordt vertrouwd op de menselijke factor, zullen de fouten zich zeker ophopen en zal het hele systeem instabiel worden.
Als we het bijvoorbeeld hebben over het ontwerp van een nieuw product, dan moet alle projectdocumentatie automatisch vanuit het ontwerpsysteem (CAD) naar het ERP-systeem worden geüpload. En dan is het bij eventuele vragen en moeilijkheden altijd mogelijk om te begrijpen welk specifiek product wordt besproken. En ontwerpers zullen de nodige veranderingen snel en foutloos kunnen doorvoeren.

Als het om de productie gaat, is het erg belangrijk om informatie te ontvangen over binnenkomende bestellingen (bijvoorbeeld van een website of een speciaal bestelformulier) die tijdig en foutloos moeten worden geproduceerd, en om informatie door te geven over daadwerkelijk gebruikte materialen tijdig en foutloos, waardoor u zonder downtime door kunt werken.

Ik heb hierboven al vermeld dat het bij het naaibedrijf nodig was om de integratie uit te voeren met een snijmachine die 36 lagen stof tegelijkertijd sneed, het was noodzakelijk om informatie te verkrijgen over afsnijdsels, de hoeveelheid schroot en dit schroot te verdelen ten koste van de gehele partij producten. Dienovereenkomstig was er een add-on nodig die rechtstreeks met de machine kon worden geïntegreerd, zodat het systeem de gegevens begreep die eruit kwamen en de gegevens naar de machine stuurde in een formaat dat het kon begrijpen. Bovendien was verwerking nodig van de gegevens die van de machine werden ontvangen om het huwelijk en de kosten van producten te berekenen.

Ook is in veel andere gevallen het vertrouwen op de menselijke factor onaanvaardbaar, omdat fouten, onnauwkeurigheden in het systeem en vroegtijdige invoer van informatie tot verstoringen van het werk leiden. Daarom is integratie uiteraard een proces dat niet snel en duur is, maar noodzakelijk om de kwaliteit van het werk te verbeteren.

Industrie oplossingen

Nu kunt u op de 1C-website dergelijke configuraties voor vrijwel elke branche vinden. Maar het is erg belangrijk om de volgende punten te begrijpen:

1. De configuratie is afgestemd op de behoeften van een bepaalde onderneming. En er is geen garantie dat deze aanpak voor uw bedrijf zal werken. De zuivelproductie kan bijvoorbeeld worden betrokken bij het maken van kwark en zure room, of deze producten kunnen in bepaalde containers worden verpakt. Het kan melk, kefir en ryazhenka produceren, en kan zich specialiseren in yoghurt en desserts. In elk van deze gevallen zullen verschillende verbeteringen nodig zijn. En het is geen feit dat degenen die in de basisversie van partners worden aangeboden, bij u passen.
2. Industrieconfiguraties worden uitgevoerd door partnerbedrijven op basis van de belangrijkste, terwijl er aanzienlijke wijzigingen worden aangebracht in de configuratie zelf. Daarom updates voor de basisversie van 1C. SCP voor de industrieconfiguratie werkt niet. Gebruikers zullen moeten wachten tot het 1C-partnerbedrijf ook de brancheversie updatet.

Een paar woorden over 1C. SCP ERP 2.0

Ook dit systeem is gemaakt op basis van 1C, ook de configuratie is complex, niet modulair. Daarom zijn in principe alle kenmerken van 1C-producten, evenals de problemen die zich voordoen bij het implementeren van complexe 1C-configuraties, ook inherent aan dit systeem.

Enerzijds versie 1C. SCP ERP 2.0 onderscheidt zich echt door een uitgebreide reeks functies, voornamelijk gerelateerd aan automatiserings- en besturingsvraagstukken. Maar dit softwareproduct is relatief recent gemaakt. En ik denk dat het nog te vroeg is om naar deze versie over te stappen, omdat deze nog niet volledig is ontwikkeld.

Het wordt voortdurend bijgewerkt met nieuwe functies, nieuwe mappen, documenten, rapporten, in tegenstelling tot 1C. UPP, waarbij de updates alleen de correctie van geïdentificeerde bugs en updates van boekhoudkundige en belastingrapportage met betrekking tot wijzigingen in de wetgeving omvatten.

Bovendien is het systeem 1C. SCP ERP 2.0 is veel duurder dan de 1C-configuratie. SCP.

Voor- en nadelen van het 1C SCP-systeem

Simpelweg omdat als de typische configuratie van "Manufacturing Enterprise Management" in veel opzichten niet bij u past, de brancheoplossingen dat ook niet zullen doen. In dit geval zal het gemakkelijker zijn om een ​​ander product te kiezen of daadwerkelijk een oplossing op maat te bestellen. En als de typische configuratie voor het grootste deel bij u past, zal het aantal verbeteringen en instellingen voor de specifieke kenmerken van een bepaald bedrijf voor een typische oplossing en een branche-oplossing niet veel verschillen.

Een belangrijk nadeel van het systeem is het gebrek aan modulariteit. Die. Om bepaalde problemen op te lossen, kunt u bepaalde verwerkingen of rapporten, "add-ons" op het systeem aanmaken. Ze zullen werken, maar de basisoplossingen zullen intact blijven. Maar als u voor een bepaald doel wijzigingen moet aanbrengen in het werk van documenten of mappen, moet u wijzigingen aanbrengen in alle subsystemen die in de configuratie bestaan.

Door het gebrek aan modulariteit in dit systeem is het onmogelijk om grote aanpassingen in de boekhouding of bijvoorbeeld de magazijnboekhouding door te voeren zonder ingrijpende wijzigingen in documenten en telefoonboeken bestemd voor andere afdelingen. Ze zijn allemaal met elkaar verbonden en werken met dezelfde mappen en documenten. Deze functie is echter algemeen bekend, omdat deze inherent is aan alle softwareproducten van 1C.

Dat is de reden waarom meestal niemand significante verbeteringen in dit systeem aanbrengt, ze proberen rond te komen met externe verwerking, rapporten en andere add-ons. Industrieoplossingen zijn meestal slechts een variatie op een dergelijke reeks add-ons die zijn gemaakt voor een bepaalde onderneming die verband houdt met een bepaald gebied. En je zult nog steeds bepaalde verbeteringen nodig hebben, waarvan de kosten weinig verschillen van de verfijning van de basisconfiguratie. En de betrouwbaarheid van een typische oplossing is altijd hoger dan die van producten van partnerbedrijven.

Conclusie. Als u tevreden bent met de basisconfiguratie van het systeem, kunt u het het beste kopen en installeren. Maar tegelijkertijd is het erg belangrijk dat de implementatie van het systeem wordt uitgevoerd door ervaren specialisten die niet alleen de software kunnen opzetten, maar ook alle noodzakelijke verbeteringen voor uw bedrijf kunnen doorvoeren, rapporteren en integreren. met andere softwareproducten en systemen.

Met een competente aanpak wordt het 1C Manufacturing Enterprise Management-systeem een ​​uitstekend hulpmiddel waarmee u een hoog niveau van automatisering van bedrijfsprocessen kunt bereiken en het werk van verschillende afdelingen van het bedrijf kunt coördineren.

1. Kies een strategie

Wat zijn de strategieën? Een klant van mij heeft voor deze configuratie gekozen omdat "dit het enige systeem is dat alles heeft." Deze onderneming werkte in verschillende systemen: 1s, Excel, enz. - ze besloten één systeem voor boekhoudkundige consolidatie te gebruiken.

Een ander bedrijf dat de productie aan het ontwikkelen was, wilde controle hebben over het onderhanden werk - ze maakten zich zorgen over de verantwoording van de materialen in de productie. Dit is ook een strategie.

2. Denk aan integratie

3. Beoordeel de noodzaak van SCP in termen van bedrijfsgrootte

4. Beoordeel de noodzaak van SCP vanuit het perspectief van de sector

Invoering

De afgelopen jaren heeft Rusland een koers gevolgd in de richting van de ontwikkeling van de eigen productie. Het staatsdefensiebevel wordt actief gefinancierd, de waardevermindering van de roebel heeft het winstgevend gemaakt om nieuwe productiebedrijven te openen.

In dit opzicht is er een groeiende behoefte aan softwareoplossingen die dergelijke ondernemingen volledig kunnen automatiseren.

Als je kijkt naar het aantal implementaties van ERP-systemen op de Russische markt, dan zullen de belangrijkste fabrikanten van software voor de geïntegreerde automatisering van bedrijfsbeheer 1C en het bekende westerse systeem zijn.

Traditioneel wordt aangenomen dat de producten van een westerse leverancier kwalitatief superieur zijn aan 1C in termen van resourceplanning. Er is een mening dat de producten van het 1C-bedrijf pure boekhoudsystemen zijn, en als het gaat om de noodzaak om het productieschema te berekenen of de geplande behoefte aan personeel of materiële middelen te bepalen, dan moet je hier iets 'serieuzers' kopen ”, de typische 1C-configuratie goed of aanzienlijk wijzigen.

Er zit hier een zekere waarheid in: de evolutionaire softwareproducten van het 1C-bedrijf komen voort uit de behoeften van de Russische boekhouding, en dit is in de eerste plaats boekhouding, en hier valt het primaat van 1C niet te ontkennen. Maar al in 2005 bracht 1C de 1C: Manufacturing Enterprise Management-configuratie uit, die de MRP-standaarden ondersteunde, en tot op zekere hoogte de MRP2-standaarden.

"1C: Production Enterprise Management" bleek een product waar veel vraag naar is op de markt. Het combineerde de traditionele betrouwbaarheid en kwaliteit van 1C-boekhoudsystemen en bood intuïtieve tools voor resourceplanning. Allereerst materiële hulpbronnen - grondstoffen, halffabrikaten, enz.

Samen met het subsysteem van materiaalplanning van de productiebehoeften implementeerde het programma een subsysteem van budgettering. Nu was het niet langer mogelijk om te zeggen dat 1C-configuraties slechts boekhoudsystemen zijn.

En in 2013 bracht 1C een compleet nieuwe softwareoplossing uit voor de geïntegreerde automatisering van industriële ondernemingen - 1C: ERP Enterprise Management 2.

De oplossing bleek zo innovatief dat het daarin voorgestelde automatiseringsconcept op een gegeven moment vooruitliep op de behoeften van de markt. In het programma werd de nadruk vooral gelegd op planning en, slechts een gevolg van het vastgestelde plan, waren de operationele activiteiten van de onderneming en haar boekhouding. Bovendien vindt de vorming van boekhoudkundige boekingen doorgaans niet online plaats. De accountant vormt het boekhoudbeleid van de onderneming (regelgevende boekhoudregels) en wordt dan slechts een controller die verbonden is in de laatste fase van het werk, wanneer de plannen zijn opgesteld en uitgevoerd en het noodzakelijk is om wettelijke rapportage voor te bereiden.

Het is absoluut verkeerd om zo'n oplossing een ander boekhoudprogramma van 1C te noemen.

"1C: ERP Enterprise Management 2" in de volle zin van het ERP-klasse managementsysteem.

Maar dit veroorzaakte zijn eigen problemen. Veel bedrijven waren hier niet klaar voor. Bij de eerste implementatieprojecten van 1C:ERP hadden klanten veel klachten over het systeem.

De redenen voor de klachten zijn voornamelijk de volgende:

Traditionele verwachtingen dat het programma, ondanks alle nieuwigheden, een boekhoudprogramma zal blijven. Als de documenten niet onmiddellijk berichten vormen, dan “wat voor soort programma is dit ???”.

Gebrek aan planningscultuur in ondernemingen.

Gebrek aan beschikbaar trainingsmateriaal over de mogelijkheden van het 1C: ERP-programma.

Reden nummer één is een kwestie van traditie en een competente “politieke” benadering van automatisering: het nieuwe programma smeekt niet om het belang van een accountant in een onderneming, maar bevrijdt hem alleen van de routine van operationeel werk en brengt hem op het niveau van een strateeg en controller - hij bepaalt de regels voor procedurele boekhouding en controleert vervolgens alleen de uitvoering ervan. Om dit te doen beschikt het programma over alle benodigde hulpmiddelen en deze zijn niet minder betrouwbaar dan voorheen.

Om klanten te helpen de 1C: ERP-planningsmechanismen te begrijpen, hebben wij, het Razdolie Implementation Center, verschillende inleidende cursussen voorbereid over de beheersubsystemen van het programma.

Deze cursus richt zich op productieplanning. Met de cursus kun je het programma geleidelijk onder de knie krijgen - van eenvoudig tot complex. We beginnen met productiemanagement in de stijl van "a la 1C: SCP" en gaan aan de slag met het gebruik van MES-mechanismen. De uitleg van de programmabedieningsmethodologie is gebaseerd op bedrijfsvoorbeelden (cases): de taak wordt kort beschreven, er wordt een beschrijving gegeven van de abstracte onderneming waarvoor het programma zal worden geconfigureerd. Vervolgens wordt de benodigde documentenstroom en rapportage gedemonstreerd.

De iteratieve benadering van de cursus impliceert niet dat elke onderneming die "1C: ERP" gebruikt, verplicht is om in haar werk MES-mechanismen te gebruiken. U bent vrij om de tools van het systeem te gebruiken die voor u het handigst zijn.

Er zijn in de cursus geen verwijzingen naar de locatie van bepaalde mappen, documenten, rapporten en andere objecten in het programma. Er zijn vrijwel geen foto's en screenshots. Om “live” te zien hoe alles werkt, is een cursus thematische videocolleges opgenomen, waarnaar links in de tekst aanwezig zijn.

Er wordt niet diep ingegaan op de technische details die alleen interessant zijn voor specialisten in de cursus. Het hoofddoel van de cursus is om de lezer een compleet beeld te geven van de mogelijkheid om 1C: ERP-mechanismen te gebruiken om praktische bedrijfsresultaten te verkrijgen.

Voor wie is deze cursus bedoeld:

Voor managers en specialisten van productie en planning en economische afdelingen.

Voor managers en specialisten van IT-afdelingen die voor de taak staan ​​een systeem te kiezen voor complexe bedrijfsautomatisering.

Voor bestuurders en eigenaren van ondernemingen die geïnteresseerd zijn in nieuwe managementinstrumenten.

Voor iedereen die geïnteresseerd is in methoden voor het besturen van industriële ondernemingen.

Welke problemen kan een onderneming oplossen met behulp van "1C: ERP" met behulp van het cursusmateriaal?

Maak uzelf vertrouwd met de verschillende mogelijkheden voor het organiseren van de planning en boekhouding in de productie.

Selecteer de juiste productiebeheermethode.

Bepaal de volgende stappen om de tools voor ondernemingsbeheer te verbeteren.

Moderne methoden voor productiebeheer

Voordat ik verder ga met de beschrijving van de mogelijkheden van het 1C: ERP Enterprise Management 2-programma, wil ik een korte uitweiding geven over de terminologie en methodologie.

Beheernormen

Het productiebeheer kan in verschillende secties worden onderverdeeld:

Het plannen van de behoeften aan materiële hulpbronnen (materialen, halffabrikaten, onderdelen, enz., Noodzakelijk voor de productie van producten).

Het plannen van de behoefte aan productiepersoneel.

Het plannen van de behoefte aan productieapparatuur.

Uitgifte van productietaken, volgens bepaalde plannen.

Kwaliteitscontrole van uitgevoerde werkzaamheden en vervaardigde producten.

Het verantwoorden van de resultaten van het werk.

Een van de eenvoudigste normen voor productiebeheer – MRP (Material Needs Planning) – heeft alleen betrekking op de planning en boekhouding van materiële hulpbronnen.

Een programma dat voldoet aan de MRP-standaard moet op basis van een gegeven productieplan en actuele voorraden in de magazijnen een plan berekenen voor de benodigde materiële ondersteuning (aankopen). Deze standaard werd ondersteund in de configuratie "1C: Enterprise Management" en werd verder ontwikkeld in "1C: ERP Enterprise Management 2".

De MRP-standaard is in de loop van de tijd geëvolueerd naar een nieuwe versie: MRP 2. Deze versie is aanzienlijk uitgebreid, nu is het noodzakelijk om niet alleen de voorraden, maar ook andere productiebehoeften (personeel, apparatuur) te beheren, de kwaliteit van het werk te controleren, de vorm productietaken, administratie bijhouden, de resultaten van het werk evalueren. Het management is verder gegaan dan de productie en nu is het noodzakelijk om de mogelijkheden van de productie te koppelen aan de mogelijkheden van het aanbod en de marketing. De behoeften van de onderneming moeten aansluiten bij de beschikbare financiering.

Deze standaard wordt slechts ondersteund in één softwareproduct van het 1C-bedrijf - 1C: ERP Enterprise Management 2.

De organisatie van het werk in de onderneming in overeenstemming met deze norm vereist een uitgebreid inzicht in alle lopende processen en hun interacties. Het plannen van acties komt op de voorgrond, en pas daarna de uitvoering en boekhouding ervan.

Als onderdeel van deze gids zullen de mogelijkheden van het 1C: ERP-programma worden gedemonstreerd, die alleen overeenkomen met dat deel van de MRP2-standaard dat specifiek van toepassing is op productie. De mogelijkheden van het financiële planningsprogramma worden niet beschreven. Informatie over aankopen, verkopen en magazijnsubsystemen zal worden gegeven voor zover nodig om de mogelijkheden van het programma voor productiebeheer aan te tonen.

Van de bovenstaande termen is er geen hoofdterm, die is opgenomen in de naam van het programma "1C: ERP Enterprise Management 2". Dit is "ERP" (Enterprise Resource Planning).

De ERP-managementstandaard is een algemene beschrijving van een reeks vereiste managementpraktijken voor geïntegreerd ondernemingsmanagement. Het productiegedeelte van deze standaard is direct gekoppeld aan de eisen van MRP2.

Deze standaard (ERP) wordt ondersteund door het 1C:ERP programma, op het niveau van toonaangevende buitenlandse softwareoplossingen. Vanwege het feit dat het 1C: ERP-programma vrij recent verscheen, werden bij de ontwikkeling ervan de modernste vereisten voor oplossingen van deze klasse gebruikt, het bevat niet de onvermijdelijke historische lasten en beperkingen die inherent zijn aan concurrenten.

Planningsmethoden

Laten we ons voorstellen dat onze onderneming er als volgt uitziet:

Wij vervaardigen metalen constructies

Er zijn drie werkplaatsen: inkoop, lassen en montage,

De productieketen is als volgt:

Hoe kan in een dergelijke situatie het werk worden gepland?

De eenvoudigste optie is om het geplande verkoopvolume op te vragen bij de commerciële dienst, een productieplan te maken voor de assemblagewerkplaats, gebaseerd op de behoeften van de assemblagewerkplaats, een productieplan te maken voor de laswerkplaats en vervolgens een productieplan voor de onbewerkte werkplaats. .

Zo hebben we plannen gemaakt voor de werkzaamheden van alle werkplaatsen en kunnen we aan de slag.

Deze aanpak heeft enkele duidelijke beperkingen:

Als onze werkelijke verkopen minder zijn dan gepland, zullen we eindigen met overtollige voorraad in het magazijn voor afgewerkte goederen. Het omgekeerde is ook waar: als de vraag de oorspronkelijke verkoopdoelstelling overschrijdt, kunnen we daar niet aan voldoen en ontvangen we geen extra winst.

Problemen midden in de productieketen kunnen leiden tot de vorming van illiquide voorraden halffabrikaten. Problemen in de laswerkplaats zullen er bijvoorbeeld toe leiden dat afgewerkte kits uit de blanco winkel zich opstapelen in de voorraadkasten van de winkel. Ja, en dergelijk werk van de inkoopworkshop wordt in wezen onrendabel - we zullen de resultaten van zijn werk niet kunnen verkopen, we geven materialen uit en betalen lonen aan werknemers zonder winst te maken.

Deze benadering van productieplanning wordt ‘pushen’ genoemd: elke productielocatie probeert zijn werkplan te vervullen, om het resultaat van zijn werk verder in de productieketen te ‘pushen’.

Het belangrijkste kenmerk van de "push"-aanpak van management is de beschikbaarheid van productie- / leveringsplannen voor een bepaalde periode.

Een treffend voorbeeld van een ‘push’-planningsoptie is de planeconomie die in de USSR bestond.

Een alternatief voor deze aanpak is de ‘pull’-planningstechniek.

Laten we teruggaan naar het oorspronkelijke voorbeeld. Stel je voor dat we voor elke winkel een bepaalde norm voor de productievoorraden in de winkelvoorraad hebben vastgesteld. Voor het magazijn van eindproducten hebben wij een soortgelijke norm vastgesteld.

Als het voorraadvolume onder de norm daalt, wordt een taak voor aanvulling gevormd. Voor het magazijn met eindproducten wordt een taak gevormd voor de aanvulling van de assemblagewerkplaats (een order voor de productie van eindproducten), vanuit de assemblagewerkplaats gaat de taak naar de laswerkplaats, enzovoort in de productieketen.

We ‘trekken’ de benodigde materiaalstromen er als het ware uit, vertrekkend van onze daadwerkelijke verkopen.

Er zijn een aantal productiebeheerconcepten gebaseerd op de "pull" -planningsmethode:

Lean productie (lean productie),

Net op tijd (Just In Time, JIT),

Deze planningstechniek wordt als de meest optimale beschouwd in termen van de betrokken materiële hulpbronnen. We verspillen niet tevergeefs materialen, elke productie heeft een specifiek doel: verkoop.

Maar er zijn ook bepaalde nadelen:

Mogelijk vullen we de productiecapaciteit niet op (er wordt alleen gewerkt als dat nodig is).

De methodologie is moeilijk te implementeren - u moet de hoeveelheid standaardreserves correct bepalen om schommelingen in de vraag daaruit te compenseren.

Op dit moment wordt de "pull" -planningsmethode als de meest vooruitstrevende en kosteneffectieve beschouwd, maar deze is behoorlijk "kennisintensief" - de onderneming moet snel de vraag, productielast, materiaalstromen en voorraden in evenwicht brengen.

"1C: ERP Enterprise Management 2" ondersteunt zowel "push" als "pull" opties voor bouwplannen.

Planniveaus

Elke productiewinkel heeft in zijn samenstelling meestal een aantal productielocaties.

De productielocaties voor onze laswerkplaats kunnen bijvoorbeeld geautomatiseerde laslijnen zijn, die componenten voor toekomstige metaalconstructies produceren. Stel dat we drie van dergelijke lijnen in de werkplaats hebben, voor verschillende soorten knooppunten, dat wil zeggen drie productielocaties.

Het productieplan dat aan de laswerkplaats wordt overhandigd, bevat een lijst met benodigde eenheden, maar bevat geen specifieke instructies over welk onderdeel welke eenheid moet worden geproduceerd. Het is slechts een releaseplan voor een bepaalde periode. Een dergelijk plan wordt ook wel een ‘intershopplan’ genoemd.

Op het moment dat de vraag rijst op welke gebieden, welke werkzaamheden er zullen worden verricht en op welk moment dit moet gebeuren, spreken we al over het intrashopplan.

Met andere woorden, we hebben twee planningsniveaus:

Plannen op het hoogste niveau zijn intershopplannen, ze bevatten outputvolumes voor de winkel als geheel.

Intrashopplannen die de plattegronden van de winkel ontcijferen tot de productietaken van een specifiek werkgebied.

Deze benadering is uiteraard nogal arbitrair. Niets weerhoudt ons ervan om onmiddellijk een gedetailleerd plan voor de hele onderneming op te stellen, waarin elke productielocatie gedetailleerd wordt beschreven. Maar het ontwikkelen van zo’n plan kan lang duren. En als de daadwerkelijke uitvoering van het werk op een afzonderlijke site een regelmatige herberekening van het plan van de hele onderneming vereist, dan is dit fysiek misschien niet haalbaar vanwege de beperkingen van de computerbronnen.

Een benadering op twee niveaus van planning geeft een bepaalde zonering: de problemen van één werkplaats, die zijn grenzen niet overschrijden, hebben geen invloed op het werk van andere werkplaatsen.

Deze aanpak werd algemeen aanvaard in grote Sovjetfabrieken. Er was een BOB-dienst (afdeling planning en verzending), die deel uitmaakte van de productiedirectie van de onderneming. Ze stelde interdepartementale plannen op voor de periode.

En in elke werkplaats waren er een of meer coördinatoren (soms vormden ze het plannings- en expeditiebureau van de werkplaats), die verantwoordelijk waren voor het uitgeven van productietaken voor werkcentra (productielocaties) in overeenstemming met de geplande werkomvang voor de gehele werkplaats. werkplaats.

Uit de beschrijving van dit planningsmodel op twee niveaus lijkt het misschien dat we het alleen hebben over de "push"-methode van productiebeheer - we hebben het tenslotte voortdurend over plannen. Dit is niet het geval - het werkplan van de winkel kan een verzoek zijn om voorraden aan te vullen voor de "pull" -methodologie. En deze applicatie zal al worden gedetailleerd voor productietaken in de winkel.

Deze methode van productiebeheer wordt nog steeds gebruikt. Voor middelgrote en vooral grote ondernemingen is het lastig om de beste manier van werken aan te bieden. Daarom ondersteunt "1C: ERP Enterprise Management 2" volledig een planningsaanpak op twee niveaus. Bovendien bestaat er op het niveau van intrashopplanning een breed scala aan hulpmiddelen voor het beheer van productiemiddelen.

Het plannen van werkzaamheden binnen de werkplaats

Het aantal werksecties in de werkplaats kan enkele tientallen bereiken. Het werk van elke sectie bestaat uit een reeks bewerkingen: het is noodzakelijk om de benodigde apparatuur te installeren (bijvoorbeeld een boor), het onderdeel te bevestigen, het onderdeel te boren, het onderdeel te verwijderen, de apparatuur te verwijderen. Elke bewerking heeft zijn eigen uitvoeringstijd. Door de bewerkingen te vermenigvuldigen met het aantal secties, krijgen we mogelijk al enkele honderden parameters waarmee bij de planning rekening moet worden gehouden.

Hoe kan dit allemaal binnen een redelijke tijd worden gedaan?

Er zijn twee bekende operations management-technieken: MES en TOC.

De MES-techniek (Manufacturing Execution System) omvat het gebruik van gespecialiseerde software (meestal MES-systemen genoemd).

Het MES-systeem ontvangt als invoerinformatie over alle parameters van de werkplaats (productielocaties, hun uitrusting, uitgevoerde bewerkingen, hun tijd, beschikbare werktijd voor elke locatie), evenals informatie over de productiebehoeften in de vorm van een werkplaatswerkplan. Voor elk gefabriceerd artikel wordt een productroutekaart in het MES-systeem geladen: een lijst met bewerkingen per sectie (productieapparatuur) die moeten worden uitgevoerd voor de productie ervan.

Daarna berekent het programma voor elke sectie van de werkplaats het optimale werkplan, dat wordt gespecificeerd in de productietaken (dagelijkse ploegendiensten).

Op basis van de resultaten van het echte werk kan een operationele herberekening van het plan worden uitgevoerd.

Over het algemeen is dit een zeer goede managementtechniek, al was het maar voor één, MAAR - de berekening van een dergelijk operationeel plan vereist goede computerbronnen, en de noodzaak voor regelmatige herberekening van het plan kan een dergelijk planningssysteem in de praktijk onrealistisch maken.

Om het probleem van significante berekeningen te helpen oplossen, werd een planningstechniek ontwikkeld, de Theory of Constraints genaamd. De auteur (meer precies, popularisator) is Eliyahu Goldratt. De belangrijkste ideeën van de methodologie werden gecodificeerd in drie "productieromans" - Doel, Doel 2, Doel 3.

De essentie van de beperkingstheorie is als volgt: de productiviteit van de gehele productieketen wordt bepaald door de zwakke schakel (het gedeelte met de laagste productiviteit). Daarom is het niet nodig om het werk van alle schakels in deze keten te plannen; het is voldoende om ervoor te zorgen dat de zwakke schakel nooit stilstaat.

Dit idee kan het beste worden begrepen met een voorbeeld. Stel je voor dat we een bewerkingsafdeling hebben met drie productieruimtes: een boorsectie, een freessectie en een snijsectie. In deze winkel worden assen van elektromotoren gemaakt. We nemen een metalen staaf, snijden deze, frezen deze en boren vervolgens de gaten die nodig zijn voor de technologie. De productieketen voor het vervaardigen van de as wordt weergegeven in de onderstaande figuur:

De prestaties van elke sectie worden weergegeven in de onderstaande tabel:

Hoeveel afgewerkte motorassen krijgen we per bedrijfsuur van een dergelijke productieketen?

Niet meer dan 30 stuks. Omdat de maalsectie niet meer zal kunnen verwerken, ongeacht hoeveel de andere secties produceren, is dit het “knelpunt” van deze productieketen.

En om ervoor te zorgen dat de freessectie kan werken met een maximale productiviteit van 30 plano's per uur, mag deze niet inactief zijn. Zijn werk moet goed gepland zijn en er moet altijd een voorraad werkstukken voor hem liggen om te worden verwerkt.

Daarom wordt deze benadering van planning vaak "Drum-Buffer-Rope" genoemd. Het ritme van de trommel is de tactiek waarmee het productiewerk wordt gepland. De cyclus valt samen met de werkingscyclus van het knelpunt van de productie (in ons voorbeeld is dit het freesgedeelte). Een buffer is een noodzakelijke voorraad lege plekken vóór een knelpunt, ontworpen om ervoor te zorgen dat deze nooit inactief blijft. Een touw is een managementactie die op het juiste moment werk en materialen door de hele productieketen "trekt", zodat het knelpunt niet stil blijft staan.

Theory of Constraints wordt vaak bekritiseerd vanwege het volgende:

Er zijn problemen met de definitie van een knelpunt.

Voor industrieën met een groot scala aan gefabriceerde producten en met veranderende productieplannen kan verschillende apparatuur op verschillende tijdstippen een knelpunt vormen.

Deze problemen kunnen worden opgelost door gebruik te maken van computationele tools die op dynamische wijze de knelpunten in productieketens bepalen.

Eén van deze automatiseringstools is "1C: ERP Enterprise Management 2".

Productiebeheer zonder planning

algemene beschrijving

Het verhaal over de mogelijkheden van het productiesubsysteem "1C: ERP" begint met de eenvoudigste versie van productiebeheer: van boekhouding zonder gebruik te maken van planningstools.

Planningtools zijn een mechanisme voor het opstellen van een productieschema. Het zal hier niet worden gebruikt.

In deze modus werkt 1C:ERP in de stijl van zijn voorganger, 1C:Manufacturing Enterprise Management.

U kunt zich om de volgende redenen afmelden voor planningstools:

U beschikt nog niet over betrouwbare informatie over de normen voor het verbruik van materialen,

U heeft geen informatie over het tijdstip van uitvoering van de werkzaamheden en het gebruik van apparatuur,

Je hebt een puur ontwerporganisatie, waarbij elk project een unieke set materialen, werken, enz. is.

De eerste twee redenen op de lijst zijn tijdelijke obstakels. Op de een of andere manier moet je verder en later zul je waarschijnlijk planningstools in je werk gebruiken.

In het geval van een projectorganisatie mag het subsysteem productieplanning helemaal niet worden gebruikt – als het gaat om projecten die volkomen uniek zijn qua samenstelling. Als projecten een aantal standaardproducten gebruiken, waaruit vervolgens een unieke ontwerpoplossing wordt samengesteld, dan is de productie van standaardproducten goed gepland, het is beter om deze mogelijkheid van het systeem niet te verwaarlozen.

Voordat we het hebben over de noodzakelijke instellingen en workflow, laten we eerst kennis maken met de business case, op basis waarvan de beschrijving van de mogelijkheden van het programma in deze sectie zal worden uitgevoerd.

Het bedrijf Metal Structures LLC houdt zich bezig met de productie van standaard metalen constructies - steunen en modules.

Een steun is een pijpleidingsteun, een module is een metalen doos waarin apparatuur kan worden gemonteerd. Alle werkzaamheden aan de vervaardiging van producten worden uitgevoerd in één werkplaats - montage. Er wordt gewerkt met handgereedschap, zelfgemaakte armaturen en lasmachines.

Producten zijn gemaakt van plaatstaal, stalen staven en hoeken. Bij de productie zijn werkmonteurs en werklassers betrokken. Op dit moment zijn er geen duidelijke normen voor het verbruik van materialen en het werken voor producten.

Het bedrijf voert een uitgebreid automatiseringsproject uit op basis van "1C: ERP Enterprise Management 2". Het doel van het project is het verbeteren van de bedrijfsvoering en het optimaliseren van de kosten. Het is vereist om in de beginfase van het project een managementmodel voor de productie te kiezen. Modelvereisten zijn als volgt:

Mogelijkheid om productiekosten voor gefabriceerde producten te verzamelen.

Mogelijkheid om verdere statistieken te verkrijgen over het verbruik van materialen en te werken aan de ontwikkeling van productienormen.

Mogelijkheid om in de toekomst productieplanningsmechanismen te gebruiken.

Over het algemeen weerspiegelt dit voorbeeld vrij goed het brede scala aan ondernemingen dat momenteel in Rusland bestaat. Dit zijn werkplaatsen en kleine fabrieken van metaalconstructies, meubelwerkplaatsen en andere kleine industrieën met een hoog aandeel handarbeid.

Bovendien kan vrijwel elke onderneming, zelfs een zeer grote, in een situatie terechtkomen waarin er geen huidige productienormen bestaan. Daarom zal dit voorbeeld, als de eerste fase van automatisering, voor velen nuttig zijn.

Managementmodel

Voorstellen voor de organisatie van de boekhouding zijn als volgt:

De gebruikte versie van 1C:ERP-productiebeheermechanismen is 2.2.

Methodologie voor productiebeheer - "Zonder productieplanning."

Productieorderdocumenten worden gebruikt om handmatig productieorders aan te maken.

De structuur van de onderneming is opgenomen in het programma, de directory met divisies is ingevuld, er is een expeditieafdeling (het is ook een productieafdeling) "Assembly Shop".

Het nomenclatuurreferentieboek werd ingevuld, de gebruikte materialen en eindproducten werden ingevoerd.

Er zijn twee soorten werk geïntroduceerd: "Lassen", "Assemblage". Voor lassen is het tarief 500 roebel. uur, voor montage - 200 roebel. uur.

Het programma werkt op de volgende manier:

De manager van de verkoopafdeling op het moment dat hij aan de behoeften van zijn klanten moet voldoen, maakt het document "Order voor productie".

Het document bevat een lijst met producten (ondersteuningen/modules) die voor de klant moeten worden geproduceerd.

Het document geeft de gewenste releasedatum aan.

Het document wordt geboekt in de status "Voor productie".

De documenten gaan naar de werkplek van de productiemanager (verwerking “Beheer wachtrijbeheer voor productie”), waar de verantwoordelijke medewerker de productiefasen vormt - taken die zullen worden uitgevoerd door teams van werknemers.

Bij het creëren van de volgende productiefase (productietaak) worden het aantal vervaardigde producten, de lijst met benodigde materialen en de benodigde hoeveelheid werk aangegeven. Vanuit het document "Productiefase" kunt u onmiddellijk de benodigde materialen in het magazijn reserveren of aanvragen.

Het document "Productiefase" wordt ter uitvoering overgedragen en gaat naar de werkplek van de teamleiders. Verder zullen we dit document, voor de eenvoud, een “productietaak” noemen.

Teamleiders nemen opdrachten aan.

Op basis van de productiebehoeften worden materialen vanuit het magazijn overgebracht.

Tijdens het werk worden de producten, zodra ze klaar zijn, overgebracht naar het magazijn, informatie hierover wordt in het programma ingevoerd.

Indien nodig stelt het programma productiedocumenten op voor het berekenen van de lonen van werknemers - op basis van lopende productietaken.

Het vrijgeven van schroot en de extra behoefte aan materialen komt tot uiting in de productieorder zelf.

Nadat het werk aan de taak is voltooid, wordt het document als voltooid gemarkeerd.

Wanneer alle productietaken zijn voltooid, wordt de productieorder ook als voltooid gemarkeerd. Gespecialiseerde werkstations bieden passende middelen om de stand van zaken te visualiseren, waardoor de status van documenten snel kan worden gewijzigd en de noodzakelijke ondergeschikte documenten kunnen worden gemaakt.

Het schema is vrij eenvoudig en begrijpelijk, het voldoet aan de initiële vereisten van een uitgebreide boekhouding van materiële en arbeidsmiddelen in de productie.

Voordelen van het voorgestelde boekhoudschema:

Handige tools voor productieboekhouding, die worden verzameld op werkstations.

Het koppelen van productiebehoeften aan de overdracht van materialen vanuit het magazijn. Uitvoerbare productieorders bepalen de limiet voor de overdracht van materialen uit het magazijn. Als een productiemedewerker extra materialen nodig heeft, moet hij de initiële behoefte wijzigen, wat tot uiting komt in het programma en beschikbaar is voor verdere analyse en procedures.

De mogelijkheid om direct over te schakelen naar stukwerk in de productie. Alle werkzaamheden worden uitgevoerd in het kader van productietaken, de verloning is gebaseerd op de opgegeven hoeveelheid werk.

Bovendien kunt u met het schema de nodige statistieken verkrijgen voor het berekenen van toekomstige productienormen en dit zorgt voor de overgang naar het gebruik van planningsmechanismen in het programma.

Een demonstratie van het werken met het programma "1C: ERP Enterprise Management 2" volgens het bovenstaande boekhoudschema wordt getoond in de videolezing van de volledige versie van de cursus, beschikbaar na registratie via de link:.

Veelgestelde vragen van lezers

Waarom heeft het programma twee documenten "Order voor productie" en "Productiefase", omdat in feite zowel daar als daar de taak is gesteld om een ​​bepaald volume aan producten te produceren?

Een productieorder bevat een bepaalde hoeveelheid werk die moet worden gedaan (om producten te produceren). De fasen van het werk van de bestelling (wat er in welke werkplaats zal worden gedaan, op welke soorten werkplaatsen) zijn opgenomen in de documenten "Productiefase".

Een soortgelijke behoefte kan zich voordoen als de bestelling in afzonderlijke batches moet worden geproduceerd; deze batches zijn ook handig gegroepeerd op productiefasen.

Afhankelijk van de productiefasen die aan de gang zijn, is het nodig om de helft van de plaat metaal over te brengen, maar het magazijn kan de helft niet "afsnijden" en zal de hele plaat geven. Hoe regel je dat in het programma?

Wanneer u materialen uit het magazijn overbrengt, brengt u de helft van het vel over volgens de bestelling (op basis van het document "fase voor productie") en de andere helft naar de voorraadkast van de werkplaats. De volgende keer dat dit materiaal nodig is bij de productie, kan het worden verkregen uit de restjes in de voorraadkast.

We zijn gewend om met dagelijkse ploegendiensten te werken. Hoe kan dit document in het programma worden geformaliseerd?

Selecteer via de documenten "Fase naar productie" de gewenste lijst met documenten en druk deze af. De handigste manier om dit te doen is via de werkplek "Planningsfasen".

Er is nooit sprake geweest van een productiespecificatie of enig ander document dat de normen stelt voor het verbruik van materialen etc. Dit is goed?

Het is duidelijk dat werken zonder normen niet erg goed is: het is moeilijk om de productiebehoeften te plannen, het is moeilijk om met misstanden om te gaan. Maar je moet ergens beginnen. Soms kan de ontwikkelingsfase van de regelgeving lang duren, wat problemen veroorzaakt voor het hele automatiseringsproject van de installatie. In dit geval kunt u op deze manier aan de slag gaan door de benodigde materialen aan te geven en in het document "Fase voor productie" zelf te werken op het moment dat dit nodig is. Na verloop van tijd kun je deze praktijk gemakkelijk opgeven.

Met behulp van vrij eenvoudige instellingen en een begrijpelijke workflow van het programma hebben we de boekhouding op orde gebracht en hebben we al aan een deel van de eisen van de MRP-standaard voldaan. Hoewel hier wordt gezegd dat we nog geen planningsmechanismen gebruiken, creëren de productieorders zelf en hun productiefasen geplande vereisten voor materialen die kunnen worden betrokken bij het inkoopsubsysteem - voor inkoopplanning.

En de productieorders zelf kunnen niet zomaar worden aangemaakt - handmatig, maar op basis van de behoeften van het productieplan (voor de "push" -planningsmethode) of, indien nodig, de standaardvoorraden aanvullen voor de "pull" -methode.

Hoe u het programma "1C: ERP Enterprise Management 2" kunt opzetten om deze mechanismen te laten werken, wordt in het volgende hoofdstuk beschreven.

Een voorbeeld van een workflowschema voor dit managementmodel wordt weergegeven in de onderstaande afbeelding:

Manieren om productieorders aan te maken

In het bovenstaande voorbeeld is de productieorder aangemaakt door de verkoopmanager. Dit is een geldige manier om met het programma "1C: ERP Enterprise Management 2" te werken, maar niet de meest correcte en handige.

Welke andere opties zijn er voor het maken van productiedocumenten in het programma?

De manager kan een document "Klantorder" aanmaken en op basis daarvan een productieorder invullen. Deze aanpak is handiger: u hoeft niet twee keer dezelfde informatie in het programma in te voeren.

Managers kunnen verschillende klantorders aanmaken, waarna de productiemanager zelfstandig de definitieve productieorder zal genereren, die in alle behoeften van de oorspronkelijke klantorders zal voorzien. Zo kunt u de verantwoordelijkheidsgebieden en de toegang van medewerkers definiëren. Bovendien kunt u met deze aanpak het werk gemakkelijker maken, en dienovereenkomstig zal het sneller en beter worden gedaan - elke medewerker werkt met zijn eigen type documenten, die hij goed kent.

De videolezing, die het gebruik van de programmamechanismen uit de paragrafen 1-2 demonstreert, is in de volledige versie van de cursus beschikbaar na registratie via de link:.

De commerciële afdeling van een onderneming kan voor een periode (maand) een verkoopplan opstellen, op basis waarvan automatisch een productieplan wordt gegenereerd. Op basis van het productieplan kunnen productieorders worden aangemaakt. Deze optie voor het maken van documenten komt het dichtst in de buurt van de klassieke "push"-planningstechniek.

Voor het magazijn van eindproducten wordt de standaard van de voorraden eindproducten bepaald. Indien tijdens het verkoopproces de werkelijke voorraad in het magazijn onder de doelstelling ligt, kan er een productieorder worden aangemaakt om de voorraden aan te vullen. Deze optie implementeert een "pull"-planningstechniek.

Een videolezing die het gebruik van plannen en standaardvoorraden demonstreert voor het vormen van orders voor productie is te vinden in de volledige versie van de cursus, beschikbaar na registratie via de link: .

Het aanmaken van productieorders op basis van klantorders is mogelijk als het gaat om projectactiviteiten. Hier heeft elke klantorder unieke behoeften, deze worden geïmplementeerd door een afzonderlijke productieorder. Een andere optie is een overheidsorder (defensiebedrijven etc.), hier kunnen klantorders serieproducten bevatten, maar de wettelijke vereisten zijn zodanig dat het noodzakelijk is om de materiaalstromen gerelateerd aan een specifieke order te volgen. Dit wordt geïmplementeerd door een speciaal mechanisme van "afzonderlijke levering" van klantbestellingen. In andere gevallen is het beter om gemakkelijkere manieren van productieworkflow te overwegen.

Het gebruik van een productieplan is beschikbaar voor bedrijven met massaproductie en een middellange productiecyclus (vanaf een week of langer).

Een alternatief voor productieplannen kan zijn om de variant met controle op standaardvoorraden te gebruiken. Op basis van de voorraadomzet van producten bepaal je de voorraadreserves die je nodig hebt om aan de behoeften van klanten te voldoen. Als de saldi onder de norm liggen, worden ze door de productie aangevuld.

De keuze tussen de tweede en derde optie wordt bepaald door de volgende parameters:

houdbaarheid van eindproducten. Voor de voedingsindustrie als geheel is bijvoorbeeld alleen de derde optie van toepassing (het aanhouden van de standaardvoorraden die nodig zijn om de huidige verzending te garanderen), met als zeldzame uitzondering de productie van rauwe gerookte, gedroogde worsten, jamon, kazen met een lange rijpingstijd - het is beter om ze volgens plan te produceren. Dit komt door het feit dat schommelingen in de vraag tijdens de productieperiode kunnen leiden tot overbevoorrading van het magazijn, wat zal leiden tot schade aan de goederen en verliezen. Hier hebben we een dynamischer systeem nodig voor de vorming van productieorders, dat snel zal reageren op de vraag. De dynamiek wordt precies bepaald door de voorraadnorm, die wordt gereguleerd door de huidige vraag zelf (de overtollige voorraden begonnen te verslechteren, de opslagnormen werden verlaagd).

De productietermijn van eindproducten - hoe korter deze is, hoe groter de prioriteit van de optie met standaardvoorraden. Als de productiecyclus in dagen wordt gemeten, is het mogelijk om relatief kleine goederenvoorraden in magazijnen te hebben en deze indien nodig snel aan te vullen. Dit elimineert het probleem van overbevoorrading van afgewerkte producten.

Grote schommelingen in de vraag - als het vraagvolume gegarandeerd is voor een periode van een maand of langer, dan is het mogelijk om de productie volgens plannen te organiseren, als de schommelingen binnen de planningsperiode aanzienlijk zijn, is het beter om standaardvoorraden aan te houden met hun regelmatige aanpassingen afhankelijk van de omzet van goederen.

Alle drie de mogelijkheden voor het genereren van productieorders zijn zeer goed geïmplementeerd in 1C: ERP. Bij de technische implementatie ervan in het programma zijn er geen voordelen van de ene optie boven de andere, dus de keuze moet worden gemaakt op basis van de werkelijke behoeften van het bedrijf.

Eenvoudige planning van materiaal en productiemiddelen

Voorafgaande opmerkingen over de productieplanning

Als het gaat om productieplanning, worden twee concepten vaak verward en verward: het plannen van de omvang van het werk en de productiebehoeften voor materialen, personeel, apparatuur en het opstellen van een productieschema.

Om deze fout te voorkomen, willen we de volgende definitie geven. Planning in volumes (output/consumptie van de productie) zijn, zou je kunnen zeggen, onze intenties op het hoogste niveau, die vervolgens serieus worden verfijnd en omgezet in een productieschema dat een specifieke tijdreferentie heeft voor de directe uitvoerder - op welk punt dit of dat productiegebeurtenis zou moeten plaatsvinden. En dit moment is niet een bepaalde periode, maar de exacte verplichte datum (en soms de exacte tijd) van het begin van het evenement.

Het opstellen van een productieschema is arbeidsintensief werk en de uitvoering ervan vereist een hoge productiediscipline, waarbij eventuele afwijkingen onmiddellijk moeten worden gecontroleerd en, indien nodig, het proces van herberekening van het werkschema net zo snel moet worden gestart.

Vanwege het feit dat veel bedrijven onmiddellijk proberen een werkschema in het programma op te nemen zonder de juiste organisatorische orde vast te stellen, komt het vaak voor dat het productieschema een soort verklaring is “voor alle goede dingen” die aan de muur hangt, wat fantastisch is en niet verplicht tot uitvoering, wat het idee van zo’n serieuze controle devalueert. In dit geval is het beter om de zaken op orde te brengen met andere, eenvoudiger en handiger hulpmiddelen.

Er is nog een ernstig probleem: het door het programma berekende productieschema kan twijfels oproepen bij het personeel, dat uit ervaring lijkt te “weten hoe het beter moet”. Deze twijfels groeien uit tot onvrede en conflicten, wat de situatie verergert. Het kan zelfs zo ver gaan dat men zal proberen de verstoring van het werk te wijten aan het ‘verkeerde’ schema en de buitensporige regulering en bureaucratisering van het werk.

De aanbevelingen hier zijn eenvoudig: productiemedewerkers zouden zelf een handig hulpmiddel willen hebben waarmee ze hun werk goed kunnen plannen. Het is beter om dit ‘evolutionair’ te doen in plaats van ‘revolutionair’ – te beginnen met de planning van de productievolumes. Het programma "1C: ERP Enterprise Management 2" beschikt hiervoor over alle benodigde tools.

Het planningssubsysteem gebruiken

Laten we ons voorstellen dat er bij onze voorbeeldonderneming - Metal Constructions LLC - een taak was om de productiebehoeften aan materialen te plannen (om een ​​inkoopplan te maken), evenals de behoeften aan werknemers om de werkgelegenheid te controleren. Hoewel we geen exact productieschema nodig hebben, hebben we alleen een algemene schatting nodig: wat er moet worden gekocht en hoeveel werknemers er nodig zijn om de geplande productievolumes voor die periode te produceren.

Een dergelijke taak kan heel eenvoudig worden opgelost als u het planningssubsysteem "1C: ERP" en het volgende werkschema gebruikt:

Voor elk artikel van vervaardigde producten moeten we de geplande norm voor het verbruik van materialen en werk bepalen. Dit document in het 1C:ERP-programma wordt een resourcespecificatie genoemd.

Het is noodzakelijk om een ​​productieplan te maken en in te vullen (document "Productieplan" van het programma).

U moet andere planningsmechanismen en rapporten van het programma gebruiken om de productiebehoeften te bepalen, analyseren en eraan te voldoen:

Op basis van het productieplan is het mogelijk om het inkoopplan (onze behoefte aan materialen) in te vullen. Op basis van het inkoopplan wordt het mogelijk om orders aan leveranciers aan te maken.

Het rapport "Geplande behoefte aan arbeidsmiddelen" toont de benodigde hoeveelheid werk in uren. Door deze gegevens te vergelijken met het beschikbare arbeidstijdfonds kan worden vastgesteld of er extra personeel nodig is of voldoende personeel, en misschien is het aantal werknemers zelfs excessief voor een dergelijk productieplan.

Deze boekhoudoptie is een voortzetting en eenvoudige ontwikkeling van het eerder getoonde boekhoudschema. Hier hoeft u alleen het naslagwerk "Resourcespecificaties" in te vullen voor alle posities van de vervaardigde producten. Het werk aan het maken van specificaties kan enorm worden vergemakkelijkt door het feit dat we in het programma al informatie hebben over de kosten van materialen en werk in de productie, beschikbaar uit de statistieken van de voltooide productiefasen (u kunt de rapporten "Productiekosten" gebruiken en “Kosten van gefabriceerde producten”).

Wat geeft zo'n account:

We gaan richting een volwaardig productiemanagement, met plannen kunnen we de uitgevoerde werkzaamheden koppelen aan de benodigde middelen.

Als we in onze onderneming een 'push'-managementmethodologie gebruiken, kan het productieplan worden gebruikt om productiepersoneel te motiveren - dit is een KPI voor de effectiviteit van hun werk.

Als we in de toekomst de ‘pull’-methode gaan gebruiken, zullen de plannen ons in staat stellen de algehele behoefte ‘van bovenaf’ te beoordelen – of we voldoende middelen hebben om onze klanten snel van producten te voorzien. Dit is zo'n gecombineerde aanpak, waarbij het productieplan geen strikte eisen is, maar een beoordeling van de productiemogelijkheden.

Wat ontbreekt hier? We houden nog geen rekening met productieapparatuur, zelfs niet vanuit het oogpunt van de toereikendheid ervan. Dit is geen beperking van het programma, maar een beperking van het oorspronkelijke voorbeeld, waarbij werd aangenomen dat we geen werkcentra (apparatuur) in de productie hebben en dat al het werk wordt gedaan met handgereedschap (lasmachines, slijpmachines, enz.). ) en het is voldoende voor werkend personeel. Maar het voorbeeld kan worden uitgebreid door de werkplekken (apparatuur) en de vereiste werktijd te specificeren in de resourcespecificatie. Daarna is het mogelijk om het rapport "Geplande behoefte aan soorten distributiecentra" te gebruiken en dezelfde beoordeling te krijgen van de behoefte aan apparatuur als die eerder werd verkregen voor productiepersoneel.

Een videolezing die laat zien hoe u het productieplan kunt gebruiken om de benodigde productiemiddelen te bepalen, vindt u in de volledige versie van de cursus, beschikbaar na registratie via de link:.

Dynamische productievoorziening met materialen

Voordat ik verder ga met het opstellen van een productieschema, wil ik nog een "evolutionaire" stap definiëren in de organisatie van de boekhouding: materiaalstroombeheer in "1C: ERP Enterprise Management 2".

Stel je een situatie voor: we hebben verschillende productiefasen, er zijn materialen nodig voor het werk. Tegelijkertijd worden materialen voor productie gekocht - bestellingen worden geplaatst bij leveranciers, goederen worden afgeleverd in het magazijn, goederen worden verplaatst vanuit andere magazijnen, enz. Het is noodzakelijk om deze processen correct te koppelen in het programma, zodat productiemedewerkers snel het beeld van de materiaalstromen kunnen inschatten en hun werk (nog steeds handmatig) correct kunnen verdelen.

Om dit te doen houdt 1C:ERP niet alleen gegevens bij van feitelijke gebeurtenissen, maar ook van toekomstige gebeurtenissen.

Het document "Productiefase" in de tabelonderdelen bevat informatie over de geplande data waarop bepaalde materialen uit het magazijn moeten worden overgebracht om de voltooiing van de fase te garanderen. Bij het boeken van een document wordt de geplande materiaalbeweging vastgelegd in het programmaregister - er verschijnt een plan voor het vertrek van materialen uit het magazijn.

Het document "Bestelling aan de leverancier" bevat op zijn beurt informatie over wanneer de materialen in het magazijn zullen aankomen - er wordt een plan verkregen voor de ontvangst van materialen in het magazijn. Hetzelfde geldt voor opdrachten voor de verplaatsing van materialen. De productiefase zelf vormt, naast het plan voor het vertrek van materialen, een plan voor de ontvangst van gefabriceerde producten dat kan worden gebruikt om andere productiefasen en klantorders te verzorgen.

Al deze geplande bewegingen worden beheerd door het programma (u kunt ze bekijken in het rapport Commodity Calendar). Bovendien is er een handig werkstation voor het verwerken van de "Orderleveringsstatus" om deze bewegingen te beheren - om de geplande behoeften in evenwicht te brengen met de geplande (en daadwerkelijke) levering. De besturing kan zowel in de handmatige modus als gedeeltelijk en volledig automatisch worden uitgevoerd. Het programma laat u hiaten in het aanbod zien (perioden waarin er een geplande afschrijving is, maar dit materiaal is niet genoeg in het magazijn en wordt ook niet verwacht) en biedt opties om deze te elimineren (de verzenddatum verschuiven, de zending opsplitsen in batches, enz.).

Als u het 1C: ERP-programma vakkundig wilt gebruiken om materiaalstromen te beheren, dan is het absoluut noodzakelijk om deze verwerking te begrijpen en in uw werk te gebruiken.

De videolezing, die het werk demonstreert met de verwerking van de "Bestellingsstatus", is in de volledige versie van de cursus beschikbaar na registratie via de link: .

Het opstellen van een productieschema voor materialen

We gaan ervan uit dat we op dit moment de zaken volledig op orde hebben in de huidige productieboekhouding: informatie over lopende bestellingen wordt onmiddellijk in 1C ingevoerd: ERP, materialen worden overgedragen naar productie, eindproducten worden uitgegeven, productiebehoeften worden gekoppeld aan aankopen, de productie staat op competente wijze in wisselwerking met de verkoop. Nu kunt u beginnen met het opstellen van een productieschema.

De eenvoudigste manier om om te beginnen een planning te berekenen, is door informatie over beschikbare voorraden en lopende aankopen te gebruiken om te bepalen wanneer alle benodigde materialen op voorraad zijn en de productiestap kan worden voltooid.

Dit plannings- en boekhoudschema ziet er als volgt uit:

Er wordt een productieorder aangemaakt, productiefasen worden gevormd volgens de bestelling.

Op basis van de materiaalbehoeften van de productiefasen wordt een bepaald leveringsplan gevormd. Het leveringsplan betekent hier niet een specifiek object van het 1C: ERP Enterprise Management 2-programma, maar een reeks activiteiten: het creëren van orders voor leveranciers, het creëren van orders voor de verplaatsing van materialen, het creëren van ondersteunende productieorders voor de productie van de benodigde halffabrikaten/knooppunten.

Met behulp van de orderleveringsstatusverwerking wordt bepaald wanneer de productiestappen van de oorspronkelijke productieorder kunnen worden geleverd (momenteel of vanuit toekomstige ontvangsten).

Het productieschema wordt berekend. Het programma analyseert informatie over wanneer aan de eisen voor de materialen van de etappes kan worden voldaan en stelt voor om de startdatum voor de etappes te wijzigen.

Als de voorgestelde werkvoorwaarden de coördinator niet tevreden stellen, kan hij de materialen over de fasen herverdelen (de reserve verwijderen) en de planning opnieuw berekenen.

Op de dag dat de materialen in het magazijn staan, komt er informatie beschikbaar in de programma-interface dat aan de behoeften van het podium is voldaan en kan het in gebruik worden genomen.

Voordelen van het voorgestelde boekhoudmodel:

Uw productie krijgt automatisch een uitvoerbaar werkschema (de benodigde materialen zijn op voorraad - u kunt aan de slag).

Het mechanisme voor het berekenen van een dergelijk productieschema is vrij eenvoudig en begrijpelijk.

Om het schema te berekenen, is er nog geen informatie over de benodigde apparatuur vereist, dus het gebruik ervan is zelfs beschikbaar voor bedrijven waar de bestelling nog niet is geplaatst met wettelijke referentie-informatie voor productie. U kunt zelfs geen resourcespecificaties in het programma invoeren, maar de productiefase gebruiken om de behoefte aan materialen aan te geven - op basis van deze informatie wordt het werkschema berekend.

Van de minnen is er maar één: we weten niet of de productie onmiddellijk op het podium kan beginnen, op basis van de mogelijke belasting van de productieapparatuur op dat moment, omdat we nog niet van plan zijn de apparatuur te gebruiken. We beschikken nog steeds over een deel van de noodzakelijke informatie, maar dit is niet voldoende om de haalbaarheid van het berekende schema te garanderen.

Waar kan deze methode van werkplanning worden toegepast:

Bij alle bedrijven die bezig zijn met het lanceren van het productiesubsysteem, zodra het personeel voldoende bekend is met de mogelijkheden van het programma.

In ondernemingen waar handgereedschap wordt gebruikt voor de productie - kleinschalige productie van metalen constructies, meubelproductie, assemblageproductie.

De belangrijkste beperking van de toepasbaarheid van een dergelijk productieschema is de aanwezigheid van "knelpunten" in het personeelsbestand of de uitrusting. Dat wil zeggen, als tijdens de productie alles alleen afhangt van het benodigde materiaal in het magazijn, dan kunt u deze optie veilig gebruiken om het werkschema voor altijd te berekenen en dit is voldoende, de complicatie zal hier geen resultaat opleveren en alleen maar creëren onnodige problemen.

De overgang naar de optie om de productie te plannen op basis van materiële hulpbronnen wordt uitgevoerd door eenvoudigweg de waarde van de constante "Methode van productiecontrole" in de instellingen van het planningssubsysteem te veranderen. De waarde ervan moet gelijk zijn aan "Planning op basis van materiële hulpbronnen". Daarna zijn de juiste planningsmogelijkheden beschikbaar in de geautomatiseerde werkplek van de productiemanager (verwerking "Orderwachtrijbeheer", "Stage Dispatching"). Productieorders en fasen die al in uitvoering zijn, vereisen een herplanning, maar dit zal niet moeilijk zijn (het werk verschilt niet van het plannen van nieuwe orders / fasen).

Een videocollege waarin deze methode van productiemanagement wordt gedemonstreerd, bevindt zich in de volledige versie van de cursus, beschikbaar na registratie via de link: .

Het opstellen van een productieschema voor materialen en apparatuur

Voorbereidingen en instellingen

De taak om een ​​productieschema op te stellen dat de belading van uw productie correct plant, is tot op zekere hoogte een creatieve en organisatorische kwestie. Voor elke onderneming is een voorbereidende studie van de productiestructuur vereist, en alleen dan kunnen enkele aanbevelingen worden gedaan - hoe en wat er moet worden gepland.

In dit opzicht zal deze cursus geen universele benadering presenteren om het probleem op te lossen (deze bestaat in principe niet). In plaats daarvan zullen verschillende mogelijke oplossingen worden beschreven - voor verschillende productieopties.

Voordat u doorgaat met de voorbeelden, moet u het programma configureren om deze planningsoptie te gebruiken - u moet de overeenkomstige constante in de productie-instellingen wijzigen en de waarde "Planning op basis van materiaal en productiebronnen" selecteren.

Voor de productiefasen die tot nu toe zijn gemaakt, is het werkschema gebaseerd op de materiaalbeperkingen van toepassing. De overgang naar een nieuwe planningsstrategie zal geen grote problemen opleveren - oude orders zullen op de oude manier worden uitgevoerd, nieuwe - op een nieuwe manier. Sommige fouten bij het plannen van nieuwe orders in de beginperiode worden veroorzaakt doordat bij de planning geen rekening wordt gehouden met de bestaande belasting. Deze fouten stoppen onmiddellijk nadat alle oude bestellingen zijn voltooid.

Terminologie van het productiesubsysteem "1C: ERP"

Een productieresource in 1C:ERP wordt een werkplaats genoemd. Onder een werkplaats kan zowel productieapparatuur als arbeidspersoneel worden verstaan.

Identieke werkplekken zijn gegroepeerd in werkplektypen. De werkplanning kan zowel voor het overzicht als geheel als voor elke werkplek afzonderlijk worden gedaan.

De werkplekplanning wordt uitgevoerd volgens planningsintervallen. Het minimaal beschikbare planningsinterval in het programma is één uur. Het planningsinterval bepaalt de frequentie waarmee de werkresultaten van de ene afdeling naar de andere worden overgedragen.

Informatie over hoe lang een bepaald werkcentrum aan de vervaardiging van producten zal werken, wordt aangegeven in de resourcespecificatie. Ook kunt u deze informatie invoeren of wijzigen in het document "Productiefase". In dit geval wordt niet een specifieke werkplek aangegeven, maar het type ervan.

De werkplektijd die is opgegeven in de resourcespecificatie omvat de volledige hoeveelheid werk, inclusief de tijd die is besteed aan het voorbereiden van de werkplek op werk, het werk zelf, enzovoort.

Als er meerdere bewerkingen worden uitgevoerd op één werkplek tijdens het vervaardigen van een onderdeel, en u deze bewerkingen rechtstreeks moet controleren, dan wordt de 1C: ERP MES-toolkit gebruikt met de juiste instellingen, mappen en werkstations. Meer details over deze mechanismen van het programma zullen worden beschreven in het overeenkomstige gedeelte van deze handleiding.

Organisatie van eenvoudige productie

Planning van de klusjesman

Volgens de omstandigheden van ons oorspronkelijke voorbeeld zijn de belangrijkste productiemiddelen in onze onderneming werknemers. Bij hun werk gebruiken ze handgereedschap, dat is voldoende, en als er een tekort is, kopen ze meteen meer. Stel dat we 100 werknemers hebben.

Hoe kunnen ze hun werk in een dergelijke situatie goed plannen?

Voor de shop "Assemblagewerkplaats" geeft u het planningsinterval "Dag" op. Met een dergelijke frequentie zullen productietaken in de werkplaats worden gevormd.

Voor dit type werkplaats geven we aan dat deze zal deelnemen aan de constructie van het productieschema, maar dat de werkzaamheden van elke werkplaats niet afzonderlijk zullen worden gepland.

Voor het type werkplek geven we aan dat het 100 werkplekken bevat (we hebben 100 werknemers). We voegen de werkplekken zelf niet toe aan het programma.

In de resourcespecificaties voor de producten van de werkplaats voegen we een productiefase toe, waarin we ons type werkplaats aangeven en hoeveel manuren er nodig zijn om deze producten op deze werkplaats te vervaardigen.

Laten we de beschikbare werktijd van ons werkcentrum instellen: het aantal werknemers vermenigvuldigd met de duur van hun werk per dag, in ons geval zijn 100 werknemers * 8 uur = 800 uur per dag beschikbaar voor werk.

Wij plannen de werkzaamheden door een productieschema op te stellen.

Uitleg voor het schema:

Ons bedrijf beschikt over een productiemiddel: 100 werknemers die werkzaamheden kunnen uitvoeren aan de montage van metalen constructies. Vanuit het oogpunt van de planning van hun werkgelegenheid zijn we niet geïnteresseerd in wat elke werknemer zal doen (op voorwaarde dat hij of zij volledig uitwisselbaar is). Daarom is het voor ons voldoende om de tewerkstelling van alle werknemers in totaal te plannen en deze totale beschikbare tijd zal de beperkende factor zijn waarmee rekening moet worden gehouden bij het bepalen wanneer welke fase van de productie kan worden gestart.

Details over de implementatie van dit productiemanagementschema worden gegeven in de videocollege van de volledige versie van de cursus, beschikbaar na registratie via de link:.

In de video moet u aandacht besteden aan het mechanisme voor het gebruik van alternatieve werkcentra.

Het voorgestelde schema heeft beperkingen en bijzonderheden waarmee bij de toepassing rekening moet worden gehouden:

Als uw productiepersoneel niet volledig uitwisselbaar is, moet het worden opgesplitst in afzonderlijke soorten werkplekken – door uitwisselbaarheid.

Als meer dan één werknemer tegelijkertijd werkt om één outputeenheid te produceren, moet hier op de juiste manier rekening mee worden gehouden bij het opgeven van de vereiste werktijd op de werkplek in het resourceschema.

Bij onderbelasting van de productie zullen de fasen eerder worden uitgevoerd dan aangegeven in het door het programma berekende productieschema. Dit kan een regelmatige herberekening van de planning vereisen (maximaal één keer per planningsinterval).

Toepasbaarheid:

De regeling is van toepassing op elke onderneming waar mensen de beperkende productiebron zijn. Om een ​​werkbaar productieschema te krijgen, volstaat het om alleen rekening te houden met hun werkgelegenheid en de beschikbaarheid van materialen.

Meerdere productiestappen in één werkplaats

Laten we aannemen dat de hierboven beschreven onderneming besloot een semi-geautomatiseerde laslijn aan te schaffen om de productie te versnellen en een deel van het personeelsbestand te verminderen.

De productiefasen van de assemblagehal zijn als volgt:

Aankoop van materiaal - werknemers snijden het metaal voor productknooppunten.

Lassen van knopen – er worden laswerkzaamheden aan de productie van knopen uitgevoerd.

Assemblage van eindproducten - verkochte producten worden samengesteld uit knooppunten.

Voorheen werden al deze fasen uitgevoerd door werkplaatspersoneel, nu wordt de lasfase uitgevoerd op een semi-geautomatiseerde laslijn.

Het tijdschema van het werk voor en na de aankoop van nieuwe apparatuur voor een van de eindproducten is als volgt:

Voor deze productieoptie bieden wij het volgende besturingsschema:

Laten we een nieuwe weergave toevoegen van de werkplaats "Laslijnen" en de werkplaats zelf "Laslijn". Laten we de beschikbare tijd ervoor instellen.

Laten we nieuwe versies maken van de bestaande resourcespecificaties, die nu niet één productiefase, maar drie zullen bevatten. In de eerste en laatste fase zullen de arbeiders van de werkplaatsen worden gebruikt, zoals voorheen, en in de tweede, de laslijn. Laten we de volgorde van de fasen aangeven.

Voor alle materiaal- en arbeidskosten zullen wij in de specificaties aangeven voor welke fase deze bedoeld zijn. Bewaar en gebruik nieuwe specificaties.

Bij nieuwe bestellingen zullen we nieuwe versies van de specificatie kiezen.

Laten we het werk plannen.

Naarmate het personeel op de werkvloer wordt verminderd, moet het aantal werkplekken voor de weergave Assembly Shop Workers worden verminderd, evenals de beschikbare werkuren. Daarna is het noodzakelijk om het productieschema opnieuw te berekenen.

Uitleg voor het schema:

Het schema is niet veel ingewikkelder dan de originele versie met één werkplek. Een belangrijk verschil is dat er nu niet één productiefase op bestelling wordt gemaakt, maar drie - in overeenstemming met de fasen van de resourcespecificatie.

Een demonstratie van een dergelijke instelling voor het 1C: ERP-productiebeheersubsysteem wordt gegeven in de videolezing van de volledige versie van de cursus, beschikbaar na registratie via de link:.

Deze instellingsoptie heeft één indicatief kenmerk waarmee u kunt begrijpen hoe de mechanismen voor programmaplanning zijn ingericht en hoe ze kunnen worden geoptimaliseerd voor uw eigen behoeften.

Stel dat we niet één product moeten uitbrengen, maar tien. Als we naar het Gantt-diagram van de geconstrueerde productiefasen kijken, zien we het volgende:

Wat betekent het:

Ten eerste kopen de arbeiders van de montagewerkplaats materialen voor alle tien producten.

Vervolgens worden alle knooppunten voor alle sets gelast.

Vervolgens worden ook "groothandel" producten samengesteld uit de knooppunten.

En hier zullen veel productiearbeiders een terechte claim hebben: maar zo houden we er niet van. En hoe zorg je ervoor dat het werk in batches gebeurt? Zo kunt u aan de slag met de bestelling als nog niet alle materialen op voorraad zijn.

Om dit te doen, heeft de resourcespecificatie de overeenkomstige parameter "Optimale startbatch". Standaard is deze gelijk aan nul, wat betekent dat het volledige volume aan materialen dat nodig is voor de productie van alle bestelde producten gelijktijdig door de productiefasen gaat. Als u niet tevreden bent met deze aanpak, moet u een andere waarde van de parameter dan nul opgeven en het programma zal de bestelling opsplitsen in batches, op basis waarvan de productie zal worden geladen.

Als voorbeeld geven we een Gantt-diagram als we een optimale lanceringsbatch van 2 stuks hebben.

Wat is er veranderd: Werknemers hebben een deel van de sets materialen voorbereid en overgedragen aan de fase van de lasassemblages, terwijl de laswerkzaamheden worden uitgevoerd, worden de volgende sets voorbereid. De knooppunten komen ook in batches naar de assemblagefase. Ook de terbeschikkingstelling van materialen aan partijen vindt separaat plaats.

Toepasbaarheid van dit controleschema:

Deze instellingsoptie is van toepassing op elk type eenvoudige productie - door de werkfasen te combineren en startbatches te selecteren, kunt u de gewenste detaillering van het werk en het productieritme bereiken.

De beperking van de toepasbaarheid van het schema is het opgegeven planningsinterval. De minimumwaarde voor het interval in het 1C:ERP-programma is één uur. Dit betekent dat het werk maximaal één keer per uur van podium naar podium wordt overgedragen. Waar het toe kan leiden:

Stel je voor dat we een kleine productie van reclameproducten (borden) hebben, waarbij er slechts drie werkfasen zijn: het snijden van de basis (plastic), stickerafbeelding (afdrukken op film), lamineren.

Het tijdschema van de werkzaamheden is als volgt:

We beginnen om 12.00 uur met werken, om 12.40 uur ontvangen we een kant-en-klaar bord.

En laten we nu een productieschema opstellen - het programma verdeelt de fasen in het schema in veelvouden van uren:

Dat wil zeggen, volgens het schema ontvangen we ons bord niet eerder dan om 14-05 (lamineren duurt 5 minuten). Bijna anderhalf uur later dan het werk daadwerkelijk eindigt.

Bij zeer kleine producties, met korte werkfasen, is dit mogelijk. Voor grotere ondernemingen - nauwelijks.

Bovendien moet worden begrepen dat bestellingen niet voor één product worden gedaan, er is altijd een lanceringsbatch. Laten we onze werktijd berekenen voor drie tekens:

Al bij drie producten bleef het schema minder dan 15 minuten achter. Het blijkt dat zelfs een kleine productie na de juiste systeeminstellingen het juiste werkschema kan krijgen, zonder enige configuratiewijziging.

Nog een opmerking: alle gemaakte productiefasen zijn onmiddellijk beschikbaar voor weergave en acceptatie in het werk. Als de productie daadwerkelijk sneller werkt dan gepland, kunnen medewerkers eerder aan de volgende fasen beginnen.

Zo'n planningsschema (waar er een interval is, een veelvoud waarvan het werk is gepland) heeft ook bepaalde bonussen, veel mensen vergeten ze. Laten we ons voorstellen dat we drie orders in uitvoering hebben. Ze hebben 70% van de beschikbare werktijd uit elke productiefase in één planningsinterval geselecteerd. Dat wil zeggen dat 30% van de tijd het resultaat van het werk van het podium ligt voordat het naar een ander podium wordt overgebracht. Het lijkt slecht, maar:

Hierdoor zijn de bestellingen op tijd klaar. Voor eventuele overmacht beschikken wij 30% van de tijd over een informele buffer. Stel je voor dat we zo’n buffer niet hebben, en dat de planning “van de kop tot de grond” zou worden opgebouwd: de klant bestelde een transport, hij kwam de producten ophalen, de apparatuur ging kapot, we moeten betalen voor de stilstand van de auto. Het zou beter zijn als we het werk langer deden, maar het wel op tijd af hadden.

Hierdoor kunt u plotselinge bestellingen snel uitvoeren. We hebben in elk planningsinterval 30% beschikbare tijd die we kunnen gebruiken zonder bestaande bestellingen opnieuw te plannen.

Bij het opzetten van het systeem mag men de productiefase niet verwarren met de handelingen die in de fase worden uitgevoerd. Als u complexe apparatuur gebruikt, bijvoorbeeld een geautomatiseerde assemblagelijn die vooraf moet worden geladen en geconfigureerd en nadat het werk is voltooid, deze moet worden gelost en mogelijk op de een of andere manier moet worden onderhouden, dan moet u deze acties niet in afzonderlijke fasen opsplitsen. Dit is één productiefase, maar als u in deze fase individuele bewerkingen moet beheren, moet u de MES "1C: ERP"-mechanismen gebruiken. Deze aanpak zal ook de keuze van het planningsinterval vereenvoudigen - de lijn als geheel werkt lang en nauwkeurigheid in minuten is hier niet nodig.

Speciale instellingen voor het productiesubsysteem

Voordat we verder gaan met voorbeelden van grootschalige producties die meerdere workshops bevatten, is het noodzakelijk om speciale programma-instellingen te beschrijven die nuttig kunnen zijn in uw werk.

De informatie wordt gepresenteerd in de vorm van een FAQ - een praktische vraag en een voorbeeld van de implementatie ervan in 1C: ERP.

We willen geen bestelling lanceren zodra deze is aangemaakt. We moeten producten zo dicht mogelijk bij de vereiste datum vrijgeven. Dit voorkomt schade aan goederen tijdens opslag en overbevoorrading van magazijnen. Hoe stel je dit in in het programma?

Er is een optie Vrijgaveplaatsing in het productieorderdocument. Standaard is deze gevuld met de waarde "Terug naar boven". Dit betekent dat opdrachtwerkzaamheden zo vroeg mogelijk worden ingepland. Verander de instelling naar "To Finish" en het programma plaatst de productiestappen zo dicht mogelijk bij de gewenste releasedatum.

Op dezelfde manier is er in de resourcespecificatie voor een product op het tabblad "Productieproces" een parameter "Beperkte trackingperiode voor outputproducten". Hier kunt u de tijdslimiet opgeven waarbinnen het resultaat van de productie volgens de stuklijst op de productieafdeling mag liggen. Op basis van deze periode optimaliseert het programma het productieschema.

Wij zijn een chemische productie, het belangrijkste productiemiddel van onze onderneming is een geautomatiseerde menglijn, we willen graag de werkzaamheden ervan plannen. Maar er is een bijzonderheid: voordat de lijn begint te werken, duurt het 2 uur om deze met materialen te laden en klaar te maken voor vrijgave, en nadat het werk is voltooid, worden kant-en-klare mengsels gedurende 1 uur gelost en worden de lijntanks gewassen voor 1 uur. We zijn nog niet geïnteresseerd in de controle van de operaties, alleen in het werkschema van de lijn zelf. Hoe het programma instellen?

Er zijn twee instelmogelijkheden:

Opstart- en uitschakelwerkzaamheden kunt u meenemen in de looptijd van de apparatuur zelf.

U kunt de voorlopige en definitieve buffer specificeren in de resourcespecificatie - de voorlopige buffer is het opstartwerk van de lijn, de laatste buffer is het lossen en wassen. De bufferwaarde wordt ingesteld als een veelvoud van het planningsinterval.

In uw geval moet u een planningsinterval opgeven dat gelijk is aan een uur en vervolgens een van de instellingsopties gebruiken.

Ons bedrijf houdt zich bezig met de productie van kunststof serviesgoed. Korrels materiaal worden in de mal geladen, de mal wordt verwarmd en het gewenste product wordt gestempeld. Eén mal produceert meerdere borden of glazen tegelijk. Hoe kunt u het zicht op de werkplek op de juiste manier aanpassen voor dergelijke productiefuncties?

Dergelijke apparatuur wordt apparatuur met parallelle belasting genoemd (in één bewerking produceren we meerdere onderdelen tegelijkertijd). In de weergave-instellingen van de werkplaats moet u opgeven dat synchroon parallel laden is toegestaan ​​voor apparatuur. Geef voor het werkcentrum zelf het aantal gelijktijdig vervaardigde producten op (hoeveel platen de matrijs tegelijkertijd stempelt).

Ons bedrijf maakt gebruik van ovens waarin het harden van onderdelen (bijvoorbeeld frezen) wordt uitgevoerd. De oven kan 200 onderdelen tegelijkertijd verwerken, maar vanuit het oogpunt van een optimale productiebelasting is het voor ons handiger om met opstartbatches van 30 onderdelen te werken. Ook kunnen verschillende frezen op verschillende tijdstippen worden gehard, terwijl ze tegelijkertijd in de oven staan. Hoe stel je het programma correct in?

Geef voor het werkplaatstype "Kamerovens" op dat asynchroon laden van onderdelen is toegestaan, en geef in de werkplaats vanuit deze weergave het maximale aantal onderdelen op dat tegelijkertijd in de oven kan worden geplaatst.

We hebben drie assemblagelijnen, ze zijn qua functionaliteit absoluut uitwisselbaar, maar ze werken met een verschillende productiviteit: de ene lijn verwerkt 100 sets per uur, de tweede - 70, de derde - 50. Moet ik drie verschillende soorten werk starten? centra en ze afzonderlijk plannen (dit is lastig) of kan ik het programma op de een of andere manier eenvoudiger configureren?

Je kunt het gemakkelijker doen. U start één type werkplaats "Assemblagelijnen", dit omvat drie werkplaatsen (uw drie assemblagelijnen). Geef voor elke assemblagelijn de productiviteitsfactor op (het veld "Werktijdfactor" op de directorykaart "Werkplaatsen"). De coëfficiënten zijn als volgt: voor de eerste regel - 1, voor de tweede - 0,7, voor de derde - 0,5. Daarna berekent het programma zelfstandig het juiste werkrooster.

Bij de productie maken wij gebruik van CNC-machines. Er zijn oude en nieuwe modellen. Het nieuwe model verschilt van het oude model doordat er een extra functieset op beschikbaar is. We zouden graag willen dat de producten die op oude machines kunnen worden gemaakt, daarop worden gemaakt, maar als er niet genoeg zijn om alle lopende bestellingen uit te voeren, dan zou ook het werk aan nieuwe apparatuur worden gepland. Maar als er genoeg oude machines zijn, laat de nieuwe machines dan niet gebruikt worden (ze zijn erg duur in onderhoud). Hoe stel je dit in in het programma?

Zorg voor twee soorten werkcentra (oude en nieuwe CNC-machines). En gebruik alternatieve werkplekweergaven in de resourceplanning. Als hoofdwerkplaats heeft u het type werkplaats "CNC-machines oud", hiervoor specificeert u het alternatieve type werkplaats "CNC-machines nieuw". Bij de berekening houdt het programma rekening met de mogelijkheid om apparatuur te vervangen, maar past het alleen toe als de belangrijkste werkcapaciteiten niet voldoende zijn.

Ons bedrijf maakt bij zijn werkzaamheden gebruik van dure metaalbewerkingsmachines. Zij hebben hooggekwalificeerde specialisten in dienst, waarvan het aantal beperkt is. Hoe plan je een dergelijke productie?

Als het knelpunt de apparatuur is (er zijn er niet genoeg van), hoeft alleen de werking van de apparatuur te worden gepland. Als mensen, dan mensen. U kunt ook twee typen werkplekken opgeven die voor de productiefase worden gebruikt: apparatuur en mensen. Maar dit kan overbodig zijn en zal de berekening van het productieschema alleen maar vertragen.

Complexe productie, waarbij meerdere workshops betrokken zijn

Geschatte controleschema

Stel je voor dat onze oorspronkelijke onderneming is gegroeid en dat de productie nu in verschillende werkplaatsen plaatsvindt:

Blanking shop - oogsten en voorbewerken van materialen, met behulp van metaalsnijmachines en persen.

Laswerkplaats - lassen van eenheden van de verkregen plano's op gelaste lijnen.

Schilderatelier - schilderen van eenheden, er worden schilder- en droogkamers gebruikt.

Assemblagewerkplaats - handmatige montage van eindproducten uit eenheden, met behulp van handgereedschap.

De productiestructuur bij onze onderneming is als volgt:

Hoe zal dit onze instellingen voor het 1C:ERP-programma veranderen? In feite alleen kwantitatief: we zullen nu meerdere productie-eenheden hebben.

Wij stellen het volgende productiebeheerschema voor:

We starten alle noodzakelijke workshops in het programma (we creëren divisies in de map "Structuur van ondernemingen").

We starten en installeren alle benodigde apparatuur (we introduceren de soorten werkcentra en de werkcentra zelf).

We creëren of wijzigen resourcespecificaties voor onze productiecapaciteitsstructuur.

Wij plannen onze productieorders.

Een specifiek voorbeeld van de programma-instellingen wordt hier niet gegeven, het is opgenomen in een videocollege van de volledige versie van de cursus, beschikbaar na registratie via de link:.

De productie-instellingen hier bevatten geen "exclusieve" informatie.

Maar ik zou graag willen stilstaan ​​bij één belangrijk organisatorisch punt: hoe de productieworkflow zal worden georganiseerd. Hebben we voor elke werkplaats afzonderlijk productieorders nodig, of gebruiken we één end-to-end order, en wordt de uitgifte van productietaken voor werkplaatsen uitgevoerd door de ondergeschikte productiefasen ervan.

Het hangt allemaal af van welke planningsaanpak we zullen gebruiken: "push" of "pull".

Als u voor elke werkplaats voor aanvang van de volgende maand een persoonlijk productieplan moet opstellen en vervolgens producten moet produceren in overeenstemming met deze plannen, dan moet u voor elke werkplaats afzonderlijk productieorders aanmaken. Resourcespecificaties moeten ook per winkel worden verdeeld.

Als u producten naar behoefte moet maken, kunt u één order aanmaken voor de laatste winkel in de productieketen en een resourcespecificatie met meerdere fasen maken, waarin wordt aangegeven welke fasen in welke winkels worden uitgevoerd.

Hoewel je hier ook het "multi-order" -schema kunt gebruiken in het kader van workshops. Het verschil met de push-optie is dat bestellingen voor productie naar behoefte worden gegenereerd - het was nodig om materialen voor de laswerkplaats te leveren, er werd een bestelling aangemaakt voor de inkoopafdeling.

Er zijn verschillende "permanente" vragen die vaak rijzen als de productie in verschillende winkels wordt uitgevoerd. Ze houden voornamelijk verband met de kwestie van het overbrengen van de resultaten van het werk van de ene workshop naar de andere. We zullen ze hier proberen te beantwoorden:

Bij ons bedrijf liggen de werkplaatsen ver van elkaar en kost de levering veel tijd (ongeveer één werkdag). Hoe plan je een dergelijke productie?

Voor de “pull”-controlemethode maakt u in de specificatie de fase “Levering” aan en specificeert u daarvoor het type werkplaats “Levering van winkel 1 naar winkel 2”. Geef er een levertijd voor op. U kunt de werkzaamheden van dit type werkplaats inplannen (als uw transport beperkt is), u kunt er eenvoudig rekening mee houden om het tijdstip te berekenen waarop het werk van winkel 1 naar winkel 2 wordt overgebracht. Het programma kan beide opties correct verwerken. En we raden ook aan om de juiste lanceerbatches te kiezen - voor de mogelijkheid van transport.

Voor de "push"-methode: stel het inrichtingsschema voor de winkels correct in. Geef daarin de benodigde standaardtijd aan voor het ontvangen van producten van winkel 1 naar winkel 2. Deze tijd wordt gebruikt bij het plannen van winkelbestellingen.

Producten worden op bestelling op het grondgebied van onze onderneming vervaardigd en vervolgens bij de klant afgeleverd en door onze montageteams gemonteerd. Elke keer dat de levertijd anders is (klanten bevinden zich in verschillende regio’s), kan de samenstelling van het team ook veranderen als dat nodig is. Kunnen we het 1C: ERP-programma gebruiken voor de werkplanning?

Kan. Toegegeven, het planningsplan zal behoorlijk ingewikkeld blijken te zijn, omdat de initiële vereisten complex zijn (veel onzekerheden):

Voer zoals gewoonlijk lokale productiefaciliteiten in het programma in.

Creëer voor brigades afzonderlijke soorten werkcentra op basis van het aantal brigades. Voer voor elke ploeg het gemiddelde aantal werknemers in als aantal werkplekken. Start de werknemers zelf niet als afzonderlijke werkcentra.

Gebruik de trekcontroletechniek. Creëer een order voor productie "vanaf het einde" (installatie van producten op de locatie van de klant), creëer voor een dergelijke bestelling de juiste resourcespecificaties, inclusief de productiefasen op het grondgebied van de onderneming, het stadium van levering (specificeer het gemiddelde levertijd volgens statistieken), de installatiefasen.

Vorm productiefasen voor de bestelling, pas de duur van de leveringsfase handmatig aan (hoe lang duurt de levering voor deze specifieke bestelling).

Teken een productieschema en een model met een onbeperkte productiebron.

Kijk naar het model om te zien hoeveel mensen je aan een team moet toewijzen om de vereiste productiviteit van de installatiefase te krijgen.

Wijs mensen toe aan het team.

Eenmaal toegewezen, wijzigt u handmatig de toegankelijkheid van de werkplekweergave (betreffende ploeg).

Herbereken het productieschema.

Het plan kan aanzienlijk worden vereenvoudigd door de stabiele samenstelling van de brigades goed te keuren. Dan zal hun productiviteit niet veranderen en is het voldoende om alleen de duur van de opleveringsfase te veranderen.

Productie van eenheden, onderdelen, halffabrikaten

Als u een kleine productie heeft, hoeft u bij het vervaardigen van producten geen rekening te houden met de tussenresultaten van het werk (halffabrikaten, assemblages, onderdelen). In sommige gevallen is dit helemaal niet mogelijk, bijvoorbeeld als het om procesproductie gaat, waarbij sprake is van een continu proces van het omzetten van grondstoffen in eindproducten (olieraffinage).

Maar voor grote bedrijfstakken, of bedrijfstakken waarin tussentijdse resultaten een aanzienlijke financiële waarde hebben, is een dergelijke boekhouding noodzakelijk.

In het 1C:ERP-programma kan deze taak op twee manieren worden opgelost:

U kunt de resultaten van tussentijdse vrijgaven specificeren in de resourcespecificaties voor eindproducten.

U kunt halffabrikaten in afzonderlijke bestellingen produceren met afzonderlijke specificaties voor de vervaardiging ervan.

De eerste methode ligt 'ideologisch' dicht bij de 'pull'-methode van productiebeheer - er zijn eindproducten en er zijn tussenfasen en hun resultaten - dit alles is gekoppeld in één specificatie van de hulpbronnen.

De tweede methode is geschikter voor de "push" -beheeroptie: elke werkplaats produceert zijn producten volgens plan, elke werkplaats heeft zijn eigen resourcespecificaties, waarbij het resultaat van het werk van een andere werkplaats als materiaal kan worden gebruikt.

Beide methoden kunnen worden gecombineerd en gecombineerd voor verschillende productie-eenheden en verschillende productieketens.

In het geval dat u besluit de resultaten van een tussentijdse release te gebruiken, moet in de resourcespecificatie worden aangegeven in welke stadia de vrijgave van halffabrikaten plaatsvindt en in welke stadia deze halffabrikaten worden geconsumeerd, zodat het programma de juiste koppeling kan maken de productieketen.

Een belangrijke rol bij de boekhouding van halffabrikaten wordt gespeeld door het mechanisme van opslagruimten van de werkplaats. Dit is een nieuw mechanisme van het 1C: ERP-programma, met behulp waarvan we voor de werkplaats het persoonlijke magazijn kunnen specificeren, dat materialen kan bevatten die naar het werk zijn overgebracht, maar nog niet daadwerkelijk zijn opgebruikt. Er wordt ook rekening gehouden met de productie van de werkplaats, die al is vrijgegeven, maar nog niet is overgebracht naar andere werkplaatsen of naar permanente opslagplaatsen. In ons geval zijn dit onze halffabrikaten.

Het werken met de voorraadkasten van de winkel kan de boekhouding van onderhanden werk aanzienlijk vereenvoudigen - het is nu teruggebracht tot een vrij eenvoudige en gevestigde methodologie voor conventionele magazijnboekhouding.

Conclusie en behaalde resultaten

Als uw bedrijf momenteel alle functionaliteit van het eerder beschreven programma heeft gebruikt, kan worden gesteld dat u:

De onderneming voert haar werk systematisch uit en kiest een of ander managementschema.

Verkoop en productie zijn in evenwicht, je beschikt niet over grote illiquide voorraden eindproducten.

Aan de productiebehoeften wordt onmiddellijk voldaan door aankopen. Er zijn geen grote voorraden grondstoffen in magazijnen. De productie weet wanneer de benodigde materialen in het magazijn aankomen en aan het werk kunnen worden gezet.

Productiemedewerkers kregen handige tools om automatisch een uitvoerbaar werkplan op te stellen, waarbij rekening wordt gehouden met de levering van materialen, personeel en apparatuur aan de productie.

Het werd mogelijk om de productiebelasting te simuleren om te beoordelen welke productiebron het knelpunt is dat de versnelling van het werkproces verhindert.

Het verbruik van materialen, arbeid en productie vindt plaats in relatie tot productietaken. Er wordt een afvalregistratie bijgehouden.

Operationeel Management, MES

Inleidende woorden

Beschouw de volgende situatie:

Ons bedrijf, Industrial Electronics LLC, produceert en assembleert printplaten.

In de productieketen is er een fase van het boren (een professionele term die boren betekent) gaten in een plaat van glasvezelfolie (plaatbasis) voor de installatie van toekomstige elektronische componenten (microschakelingen, condensatoren, enz.). De fase wordt uitgevoerd op een geautomatiseerde boorlijn, de volgorde van acties is als volgt:

De operator selecteert het boorprogramma (op welke plaatsen van de plaat moet welke gaten worden aangebracht en met welke diameter). Selectietijd 2 min.

De operator laadt glasvezelplaten in de trays van de boorlijn. Laadtijd 10 minuten.

De lijn boort in volautomatische modus gaten met behulp van boren met de vereiste diameter. Boortijd 10 min.

De operator lost de plano's en stuurt ze naar de volgende fase. Lostijd 10 min.

De totale werktijd aan één batch blanco's is 32 minuten. Het werk van het eerste punt wordt alleen uitgevoerd als het boorprogramma verandert (vereist een aanpassing van de machine). Er kunnen maximaal 10 werkstukken tegelijkertijd worden bewerkt.

De onderneming moet in dit stadium onmiddellijk rekening houden met de uitvoering van elke operatie, bij voorkeur in een geautomatiseerde modus, om de dure boorlijn zo veel mogelijk te belasten.

Hoe kunnen we dit probleem in het programma oplossen?

We kunnen een productiefase ‘Board Drilling’ creëren, waarbij we het type ‘Automated Drilling Line’-type werkcentrum als uitrusting gebruiken. Het minimale planningsinterval voor een fase is 1 uur (beperkingen van het 1C: ERP-programma).

We zullen de volgende batch blanco's elke 60 minuten tussen fasen kunnen overbrengen, ondanks het feit dat de daadwerkelijke release 32 minuten duurt. Het blijkt dat de achterstand van het daadwerkelijke werk uit het plan bijna 50% zal bedragen.

Kan er iets aan gedaan worden?

Je kunt niets doen - zo'n vertraging treedt alleen op als onze productie aanzienlijk onderbelast is. Anders wordt de resterende 50% van de tijd gebruikt om aan de volgende batch onderdelen te werken.

Maar zelfs in geval van onderbelasting is het mogelijk om de operator na het voltooien van de volgende taak te verplichten onmiddellijk de volgende taak op zich te nemen, zonder te wachten op de geplande startdatum van de werkzaamheden. En een keer per dag kunt u alle bestellingen opnieuw plannen, zodat u het huidige werkschema krijgt. Dit lost het probleem van het laden van apparatuur op, maar er doet zich nog een ander probleem voor: logistiek en de productie van materialen. Het schema voor de levering van materialen voor productie zal gebaseerd zijn op de behoeftedata, die aanvankelijk onjuist zijn.

Stel je voor dat we productieorders hebben voor een maand van tevoren en dat we daarvoor materialen moeten inkopen. We hebben de leveringsdata bepaald, daarna is het productieschema verschoven, we moeten de leveringen opnieuw plannen, het is opnieuw verschoven - opnieuw moet de logistiek medewerker het inkoopschema wijzigen, enzovoort tot in het oneindige. Het systeem werkt niet en de planning gebeurt weer in Excel.

Dit is natuurlijk een enigszins vergezocht probleem, het kan worden opgelost met behulp van andere manieren om ervoor te zorgen dat aankopen niet worden gedaan op basis van de productievolgorde, maar op basis van de standaardvoorraad materialen. Dan is het inkoopschema niet afhankelijk van specifieke bestellingen, maar van het totale geplande productievolume of van werkelijke verbruiksstatistieken.

Maar over het algemeen is er sprake van een zekere rek en inconsistentie: de onderneming heeft specifieke productietaken en we zoeken naar oplossingen die niet van de beste kwaliteit zijn. Is er een directe manier?

Ja, dit is het gebruik van de 1C: ERP stapsgewijze beheerfunctionaliteit, het MES-subsysteem.

Alle voorgaande onderdelen van de cursus waren gebaseerd op versie 2.2 van het programma. Helaas ondersteunt deze versie op dit moment de MES-functionaliteit nog niet volledig, dus de verdere beschrijving van de programmamechanismen gaat naar versie 2.1, met opmerkingen over hoe dit in de toekomst zal worden geïmplementeerd (volgens 1C).

Er zullen niet veel van dergelijke aantekeningen zijn, de veranderingen zullen geen kardinale innovaties bevatten. Op het moment dat de release van het systeem met de nieuwe functionaliteit van MES wordt uitgebracht, worden updates van deze cursus verzonden naar alle lezers van de handleiding die zich via de link hebben geregistreerd.

Wanneer MES-tools niet nodig zijn

In onze praktijk hebben wij vaak te maken gehad met een situatie waarbij de klant als één van de eisen voor de organisatie van het productiemanagement de noodzaak stelt om iedere handeling in het productieproces te registreren.

Meestal is de reden voor deze wens als volgt: ik wil dat de werknemer alles wat hij doet markeert, zodat hij weet wat hij doet en waarvoor ik hem geld betaal.

Hierdoor ontstaat er direct een verzoek om de MES-toolkit te gebruiken (we registreren alle handelingen in het programma).

Deze wens heeft, heel begrijpelijk, een keerzijde:

Markeren kost tijd, het interfereert met het werk.

Iemand moet het merkteken controleren.

'Supervisie' heeft mensen nooit gemotiveerd om beter te werken; het wordt eerder gezien als een poging om 'zich met de eigen zaken te bemoeien'.

Projecten met dergelijke doelstellingen zullen waarschijnlijk op sterke lokale tegenstand stuiten en zullen waarschijnlijk niet ten goede komen aan de onderneming. Hier is het beter om andere motivatieschema's te gebruiken - wanneer een werknemer een zekere autonomie op het werk krijgt en hem om het resultaat vraagt: de kwaliteit van het uitgevoerde werk, het verwerkte volume, enzovoort. Deze aanpak is veel eenvoudiger en begrijpelijker voor het personeel, en het resultaat is niet slechter, maar hoogstwaarschijnlijk beter.

Een andere reden voor het gebruik van stapsgewijze controle is de noodzaak om de bezettingsgraad van de apparatuur te vergroten. Een voorbeeld van een dergelijke taak werd aan het begin van deze sectie gegeven. Deze reden kan als objectief worden beschouwd, maar er zijn “details”:

Stel dat onze apparatuur regelmatig kapot gaat of op onvoorspelbare wijze opnieuw moet worden aangepast - dit vereist een regelmatige herberekening van het schema - dan wordt het operationele schema tot op de minuut nauwkeurig opgebouwd.

De menselijke factor: de werknemer werd om huishoudelijke redenen gedwongen te vertrekken en we moeten het werk opnieuw plannen.

Hoe vaak zullen dergelijke afwijkingen voorkomen en of ons uiterst nauwkeurige werkschema zal veranderen in een nutteloos document dat voortdurend vergezeld zal moeten worden.

De kwestie van de toepasbaarheid van MES-tools is een zeer complexe kwestie die een hoge productiecultuur en -discipline vereist, anders is het gemakkelijker en efficiënter om te stoppen bij gefaseerde planning en werkbeheer en zich niet te verdiepen in de bedrijfsvoering.

De overgang naar de bedrijfsvoering moet uitsluitend evolutionair zijn: je moet het werk met productiefasen onder de knie krijgen, de productie snel van materialen voorzien en de productieapparatuur in het programma correct gebruiken.

Het echte voordeel van het MES-subsysteem is de mogelijkheid om over te gaan tot een nauwkeurigere controle van het productieproces: u kunt het werk versnellen, u kunt het aantal wisselingen van apparatuur verminderen, u kunt het gebruik van dure gereedschapsapparatuur plannen. Maar daarvoor moet u zich ontwikkelen en de risico's begrijpen.

Een grote hulp bij de implementatie van het MES-subsysteem is de mogelijke integratie van "1C: ERP" met productieapparatuur. Informatie over werktaken wordt rechtstreeks naar de machine (productielijn) geüpload en aan het einde van het werk komt de informatie automatisch in het programma. Er is hier geen menselijke factor, dus eventuele vertragingen kunnen worden beschouwd als storingen die dringende tussenkomst van het reparatieteam vereisen. Online controle en beheer van het technologische proces is een ander pluspunt van het gebruik van MES.

Als dit niet mogelijk is, maar de MES-toolkit wel noodzakelijk is, dan is de installatie van geautomatiseerde werkstations met 1C: ERP vereist, naast de werkcentra waar de bewerkingen worden uitgevoerd. Het zullen ook nuttige methoden zijn om snel informatie in te voeren: het barcoderen van producten, materialen, productietaken. Hierdoor wordt de tijd voor het registreren van transacties geminimaliseerd.

Het Razdolie Exhibition Centre beschikt over de ontwikkelingen van dergelijke tools (integratie met apparatuur, gespecialiseerde werkstations), die aan alle geïnteresseerde partijen kunnen worden gedemonstreerd.

MES-terminologie

Omdat de MES-toolkit volledig geïntegreerd is in 1C: ERP, heb je al kennis gemaakt met de meeste subsysteemobjecten op de pagina's van deze cursus.

Om werk (operaties) te plannen, zoals voorheen, worden apparatuur (werkcentra), arbeidskosten en materialen gebruikt.

Het proces van het plannen van de activiteiten zelf is een verdere uitwerking van de productiefase naar de werkactiviteiten (nog niet geïmplementeerd in het programma).

Zo wordt de volgende hiërarchie van documenten gevormd:

Het document "Order voor productie" wordt aangemaakt.

Op basis van de bestelling worden “Productiefase”-documenten gegenereerd op basis van het aantal fasen van de resourcespecificatie. De productiefase verwijst naar de soorten werkplaatsen die bij de fase betrokken zullen zijn.

Op basis van de productiefase worden “Routesheet”-documenten gegenereerd, die een lijst bevatten van bewerkingen die op de werkvloer zijn uitgevoerd (nog niet geïmplementeerd in het programma).

Voor het maken van routebeschrijvingen wordt de directory "Routekaarten" gebruikt. De routekaart is een detaillering van de fasen van de resourcespecificatie tot aan de operaties. Dat wil zeggen, waar het voorheen voldoende was om de productiefase als geheel aan te geven, is het nu nodig om de lijst met daarop uitgevoerde bewerkingen aan te geven, en het is ook noodzakelijk om de materialen en het werk dat in de fase wordt verbruikt te koppelen aan specifieke bewerkingen. .

Om de invoer van regelgevingsinformatie in 1C:ERP te vereenvoudigen, wordt ervan uitgegaan dat eerst routekaarten worden ingevoerd en op basis daarvan de fasen van de resourcespecificatie kunnen worden ingevuld.

Bij het plannen van werkzaamheden met behulp van MES-tools beginnen omsteltijd en interoperationele kosten (het overbrengen van een deel van operatie naar operatie, etc.) een bepaalde rol te spelen. Daarom maakt het programma gebruik van de bijbehorende directory's en informatieregisters.

Voor het voorspellen en modelleren van werk kan het naslagwerk "Scenario's van operationele planning" worden gebruikt. Hier kunt u virtuele werkcentra specificeren die zullen worden gebruikt om een ​​voorspellend schema van productieactiviteiten op te stellen (u kunt zien wat er bijvoorbeeld zal gebeuren als we vergroten het aantal machines).

De belangrijkste controlegids voor het plannen van werk in het MES-subsysteem is de gids "Models of Operational Planning". Hier geeft u de planningsprioriteiten op - of u de werkkosten wilt minimaliseren of de productie wilt versnellen. Ook kunt u de strategie voor het gebruik van het materieel bepalen: wilt u het gelijkmatig over het gehele wagenpark beladen, of doet u liever al het werk op één machine.

De werkplanning in het MES-subsysteem verloopt in twee fasen: eerst wordt een productieschema opgesteld: het werk wordt verdeeld per werkplaats, per planningsinterval (uur, dag, enz.) en per type werkplaats. Dit is het PDO-planningsniveau. Vervolgens stelt de winkeldispatcher (winkeldispatchbureau) binnen het planningsinterval het werkschema van de winkel op - minuut voor minuut, stap voor stap, voor elke werkplaats afzonderlijk. Het productieschema en werkschema worden automatisch door het programma samengesteld, op basis van de opgegeven parameters en beperkingen.

Het invullen van de regelgevings- en referentie-informatie van het MES-subsysteem

Laten we terugkeren naar onze virtuele onderneming "Industrial Electronics" LLC. Stel dat hier een bewerkingswerkplaats is, waar de originele vellen glasvezelfolie eerst in plano's van een geschikt formaat worden gesneden en vervolgens in de plano's de nodige gaten worden geboord voor het monteren van elektronische componenten.

Deze productieketen is, net als de onderneming zelf, virtueel! Het valt mogelijk niet samen met de feitelijke activiteiten die in dit soort ondernemingen worden uitgevoerd. Het voorbeeld is alleen genomen om de functionaliteit van het programma te demonstreren.

Laten we aannemen dat plano's worden gesneden op een snijlijn, aan de ingang waarvan één vel glasvezel wordt ingevoerd, en aan de uitgang worden 20 plano's verkregen.

Het timingdiagram van de snijfase is als volgt:

De operator stelt de snijlijn in: 2 min.

De operator laadt het materiaal: 10 minuten (neem een ​​blad uit de voorraadkast van de werkplaats, breng het, bevestig het in de apparatuur).

Materiaal snijden: 10 min.

Lossen lossen: 10 min. (verwijder de plano's, breng ze naar de volgende boorfase).

Het boren van plano's gebeurt ook automatisch op de boorlijn, er worden 10 plano's tegelijk verwerkt. Het fasediagram is als volgt:

De operator stelt de boorlijn in: 2 min.

De operator laadt de lijn: 10 min.

Boren bezig: 10 min.

Blanks worden gelost: 10 min.

In de werkplaats wordt gebruik gemaakt van één zaaglijn en twee boorlijnen.

Aan de zaaglijn wordt één operator toegewezen, die de apparatuur aanpast, materiaal en onderdelen laadt/lost. Beide boorlijnen krijgen bovendien één operator met dezelfde functionaliteit toegewezen.

Om de uitvoersnelheid te optimaliseren, wordt de productie uitgevoerd in veelvouden van 20 plano's (maximale productiviteit van de snijlijn). Materialen (glasvezelplaten) worden uit de voorraadkast van de werkplaats gehaald, afgewerkte plano's (gesneden en geboord) worden in dozen geplaatst voor overdracht naar de volgende werkplaats. De productie vindt 24 uur per dag plaats in drie ploegen.

Het salaris van de werknemers (winkelexploitanten) is geen stukwerk en wordt aan het einde van de maand verdeeld over de kosten van eindproducten, in verhouding tot de kosten van de materialen die aan de productie zijn besteed.

Grafisch ziet het productieschema in de werkplaats er als volgt uit:

Hoe configureer je het 1C: ERP-programma correct om een ​​dergelijke productie te beheren?

Informatie over productie-eenheden

Het is vereist om de overeenkomstige productie-eenheid “Shop mech. verwerken". Geef aan dat het een producent is en zijn eigen werk plant (verzendt), configureer de planningsparameters:

Planningsinterval "Dag" of "Uur". Hangt af van hoe vaak u de eindproducten van de winkel naar andere afdelingen moet overbrengen. Het "Dag"-interval is economisch voordeliger: de overdracht vindt in bulk plaats. Met het "Uur"-interval kunt u producten sneller volgens het werkschema ontvangen.

Routebladbeheermethodologie "MES Operationele Planning".

Werkwijze bedrijfsvoering ‘Een feit registreren’. Er zijn twee manieren om de uitvoering van bewerkingen in het programma te markeren: u kunt het begin / einde van de bewerkingen registreren ("Registratie van het feit"), u kunt alleen afwijkingen in het uitgevoerde werk registreren ("Registratie van afwijkingen" ). Afwijkingen zijn onder meer vertragingen, defecten etc.

De standaardtijd voor registratie van de uitvoering van handelingen bedraagt ​​15 minuten. Deze optie werkt anders, afhankelijk van welke stapsgewijze besturingsmethode is geselecteerd. Als een feit wordt geregistreerd en de gebruiker het binnen 15 minuten na de geplande start van de operatie niet naar zijn werk heeft gebracht, wordt ervan uitgegaan dat het productieschema niet up-to-date is (herschikking van het werk is vereist). Als er een afwijking wordt geregistreerd, wordt de bewerking automatisch als voltooid beschouwd zoals gepland als er 15 minuten zijn verstreken vanaf het begin en de gebruiker er geen corrigerende acties mee heeft uitgevoerd in het programma (een defect geïntroduceerd, een vertraging, enz.). ). Als de opgetreden afwijkingen het oorspronkelijke werkschema schenden, is een herberekening ervan vereist.

De parameters worden zo gedetailleerd beschreven omdat ze een aanzienlijke invloed hebben op de manier waarop de MES-tools zullen worden gebruikt. Bijzondere aandacht moet worden besteed aan het planningsinterval, evenals aan de wijze van bedrijfsvoering. Ceteris paribus raden wij aan om in de beginfase het planningsinterval gelijk aan een dag aan te geven en dit te registreren, met een standaardtijd gelijk aan 15-30 minuten. We raden ook ten zeerste aan om productiedocumenten met streepjescode (routebladen) te gebruiken in het werk van de eenheid om snel informatie in het programma in te voeren.

Informatie over productieapparatuur en bedienend personeel

Het is vereist om informatie in te voeren over de soorten werkplaatsen (snij- en boorlijnen). Per type werkplekken geven wij aan dat parallelle belading is toegestaan. Ook wordt informatie ingevoerd over het tijdstip van aanpassingen en de duur van werkzaamheden aan de apparatuur.

Voor elk type werkplaats voeren we de werkplaatsen zelf in: twee boorlijnen en een snijlijn. Geef het aantal parallel geproduceerde onderdelen op. We geven de standaard uurkosten van de werking van de apparatuur en de kosten van de omschakeling aan - de informatie zal worden gebruikt om het werkschema te optimaliseren op basis van prijs of snelheid.

De volgende vraag is: wat moeten we doen met winkelvloerexploitanten?

We kunnen ze invoeren als werkcentra en in de routekaart aangeven welke werkzaamheden ze uitvoeren. We kunnen ze niet invoeren als werkcentra en de laad- / lostijd van de apparatuur specificeren in de parameters van snij- / boorwerkzaamheden als voorbereidingstijd.

Beide opties zijn acceptabel, in het eerste geval ontvangt u een gedetailleerder werkschema, in het tweede geval vereenvoudigt u het werk van het personeel. De aanbevelingen hier zijn eenvoudig: ga uit van de werkelijke behoeften van het bedrijf: waarom moet u weten hoe bepaalde handelingen worden uitgevoerd; wat kunt u met deze informatie doen; Demotiveer je mensen met onnodige bureaucratie?

De videolezing aan het einde van de MES-sectie toont een variant waarbij operators als werkcentra betrokken zijn. Dit wordt gedaan voor meer duidelijkheid, maar niet als leidraad voor actie.

Nadat u de typen werkplekken en de werkplekken zelf heeft ingevoerd, vult u de beschikbaarheid voor planningsperioden in.

Een routekaart maken

De routekaart wordt ingevoerd naar analogie met de resourcespecificatie: slechts voor één productiefase. Het is noodzakelijk om de verbruikte materialen, arbeidskosten, vervaardigde producten en afval aan te geven. En vul ook de lijst in met bewerkingen die op werkcentra worden uitgevoerd.

Als werkplekken kunt u de werkplek zelf of het type werkplekken selecteren. In de eerste versie plant het programma onmiddellijk het werk op de geselecteerde apparatuur, in de tweede versie selecteert het een beschikbare werkplek op het moment van de planning van de bewerkingen.

Handelingen moeten precies worden gespecificeerd in overeenstemming met de technologie – in de volgorde waarin ze worden uitgevoerd. Er moet bijzondere aandacht worden besteed aan bewerkingen die parallel worden uitgevoerd, anders kan het programma niet het juiste werkschema opstellen.

Materialen, producten en afval worden toegewezen aan de handelingen waarbij ze worden verbruikt/vrijgegeven. Materialen die bij parallelle bewerkingen worden verbruikt, moeten goed worden gebonden, net als producten en afval.

Bij het invoeren van bewerkingen is het de moeite waard om de mogelijkheid te overwegen om de parameter "Tijd PZ (voorbereidende sluiting)" te gebruiken om onnodige details van acties te verbergen.

In het routeschema en de bewerkingen moet de veelheid aan output correct worden gespecificeerd, afhankelijk van de kenmerken ervan. proces.

Enkele veelgestelde vragen en hun antwoorden:

Op de machine worden parallel 10 onderdelen geproduceerd, hoe u de routekaart voor deze technologie correct kunt instellen. proces?

Het vullen van de routekaart moet worden uitgevoerd op basis van de gelijktijdige vrijgave van tien productie-eenheden.

Onze machine maakt gebruik van dure apparatuur, die ook schaars is. We moeten zowel de bediening van de machine als het gebruik van de apparatuur tegelijkertijd plannen. Hoe stel je het programma correct in?

Ontvang een speciaal snap als een werkcentrum. Gebruik het tabblad Hulpwerkcentra van de bewerking. Specificeer daar gebruikt in de speciale bewerking. snap.

De workflow op de draaibank is als volgt: gereedschap wisselen - 1 minuut, werkstuk installeren - 1 minuut, draaien - 5 minuten, onderdeel verwijderen - 1 minuut, machine reinigen - 1 minuut. Hoe kunnen we deze gegevens correct in het programma invoeren?

Overweeg om bij het plannen geen gebruik te maken van het MES-subsysteem, gebruik alleen de productiefasen. Jouw technologie. het proces bevat veel handmatige handelingen, die sterk afhankelijk zijn van de menselijke factor. Mogelijke huishoudelijke redenen (de persoon ging naar het toilet) zullen ertoe leiden dat u het werkschema regelmatig moet bijwerken. Dit zal niet werken in een grote onderneming.

Als het om wat voor reden dan ook nodig is om MES te gebruiken, gebruik dan de PZ Time-optie om onnodige details te verbergen. In uw geval vindt er één handeling "Draaien" plaats met een duur van 5 minuten. De parameter "Tijd PZ" is 3 minuten. (installatie van het onderdeel, verwijderen, reinigen). Voor het werkplaatstype "Draaibanken" moet nog een minuut als insteltijd worden opgegeven. Specificeer tevens de stapsgewijze beheermethode ‘Registratie van afwijkingen’ met een standaardtijd voor registratie gelijk aan minimaal 30 minuten. U minimaliseert dus de overheadkosten voor het onderhouden van het hoofdwerkproces en leidt werknemers niet af door kleinigheden.

In verschillende technieken. processen hebben repetitieve reeksen handelingen. Hoe zorg je ervoor dat ze één keer in het programma kunnen worden ingevoerd en indien nodig kunnen worden gebruikt?

Wanneer u een nieuwe handeling aan een routekaart toevoegt, kunt u in plaats van een handeling reeds bestaande routekaarten in het programma toevoegen - als een geneste route. Zorg voor afzonderlijke routekaarten voor repetitieve handelingen (laten we ze sjablonen noemen) en gebruik ze indien nodig.

Maak een resourcespecificatie

Nadat de routekaarten zijn ingevoerd, moet u een resourcespecificatie maken.

Er is hier een interessante functie. Laten we teruggaan naar onze bontwinkel. verwerking - daarin. Bij een proces zijn meerdere werkplekken betrokken. Moet dit als een proces in meerdere fasen worden beschouwd? Nee, dat is niet nodig. Anders plant het programma de werkzaamheden voor elk type werkplek afzonderlijk met verschillende planningsintervallen, en is het werkschema niet correct. Voor al deze routes heeft u één routekaart nodig. werkstukproductieproces (snijden + boren + gerelateerde bewerkingen) en één resourcespecificatie met één fase. Het zal moeten worden ingevuld op basis van de gemaakte routekaart.

Voor het overige verschilt het invullen van de resourcespecificatie niet van wat eerder werd gedaan.

Werkingsschema van het MES-subsysteem

In het programma hebben we productiefaciliteiten opgezet, routekaarten en resourcespecificaties ingevoerd, een order voor productie aangemaakt - u kunt beginnen met plannen.

Werkzaamheden BOB en productielogistiekdienst:

Op bestelling worden productiefasen gecreëerd.

Podia zijn voorzien van materialen.

Er wordt een productieschema gevormd - de fasen worden verdeeld per werkplaats, per type werkplaats, volgens beschikbare planningsintervallen. Het schema wordt opgeslagen.

Werkzaamheden van de winkelmanager (nog niet geïmplementeerd in MES versie 2.2, maar wel beschikbaar in versie 2.1):

Op basis van de gecreëerde productiefasen wordt een gedetailleerd productieschema in de werkplaats gevormd (nu wordt deze informatie opgeslagen in het document "Routeblad"). Er wordt gebruik gemaakt van AWP "Planning van MES-productie". Bij het genereren van de planning wordt rekening gehouden met het geselecteerde planningsmodel (planningsoptimalisatiecriteria).

Het schema geeft precies aan op welk tijdstip welke bewerking op een bepaalde werkplek zal worden uitgevoerd.

Na het opslaan van het schema zijn de bewerkingen beschikbaar op het werkstation van de operator van de apparatuur "Prestaties van bewerkingen". Afhankelijk van welke wijze van bedrijfsvoering op de afdeling wordt gekozen, moet de operator óf de uitgevoerde handelingen markeren (voor werk accepteren / voltooiing markeren) óf alleen de afwijkingen registreren die daarin zijn opgetreden. proces (huwelijk, vertraging bij het starten van het werk, enz.).

Als er vertragingen optreden in het werkproces, verschijnt er een indicatie van het probleem op het werkstation van de coördinator van de MES-productieplanningswinkel. Hij herberekent het werkschema.

In sommige gevallen kunnen vertragingen niet alleen gevolgen hebben voor de gang van zaken binnen de werkplaats, maar ook voor het gehele productieproces als geheel (wanneer een productieorder in meerdere werkplaatsen wordt uitgevoerd). In een dergelijke situatie wordt het probleem automatisch aangegeven op de werkplek van PDO-medewerkers. Probleemorders en productiestappen worden getoond (nog niet geïmplementeerd in MES versie 2.2). De PDO-specialist kan het productieschema opnieuw samenstellen om afwijkingen te elimineren.

Een video die het gebruik van het MES-subsysteem demonstreert, staat in de volledige versie van de cursus via de link.

Conclusie en behaalde resultaten

Met behulp van vrij eenvoudige programma-instellingen en de typische functionaliteit van "1C: ERP" konden we bij de planning aan alle productiebehoeften voldoen:

Het werkschema is opgebouwd met een nauwkeurigheid van 1 minuut.

Bij de planning wordt rekening gehouden met alle subtiliteiten van het technologische proces.

Planning van werken, uitrusting, personeel, speciaal snap.

Alle deelnemers aan het proces krijgen in het programma handige werkplekken.

De problemen die zich in het productiewerk hebben voorgedaan, worden automatisch geëscaleerd naar het vereiste besluitvormingsniveau, zodat ze geautomatiseerd kunnen worden geëlimineerd.

De functionaliteit van het MES-programma staat open voor verbeteringen - u kunt vrij eenvoudig, met behulp van het 1C-platform of met behulp van het 1C externe componentenmechanisme, alle productieapparatuur met een gegevensuitwisselingsinterface aansluiten en besturen vanuit het programma. Heb je ergens gehoord dat "1C" alleen maar boekhoudkunde is? Dit is flauw. Hoogstwaarschijnlijk is de auteur van de verklaring eenvoudigweg slecht thuis in het onderwerp.

De mogelijkheid om grootschalige productie te beheren in "1C: ERP" naar het voorbeeld van de scheepsbouwindustrie

Inleidende woorden

Deze sectie zal geen gedetailleerde beschrijving bevatten van alle kenmerken van het opzetten van het programma voor dergelijke taken; het zijn eerder algemene overwegingen die nuttig kunnen zijn voor degenen die zich afvragen wat de keuze is voor een toekomstig bedrijfsbeheersysteem.

Overweeg de kenmerken van de scheepsbouw:

Elk schip is een afzonderlijk project, dat meestal gerichte financiering heeft.

De duur van het project wordt gemeten in enkele maanden en soms zelfs jaren. Een aanzienlijk deel van de tijd wordt besteed aan het samenstellen van de normatieve en referentiedocumentatie van het project. Soms wordt het ontwerp van het schip parallel met de constructie uitgevoerd.

De constructie van een schip is een combinatie van "pull" -beheermethoden op het hoogste niveau (de hele scheepsbouwonderneming werkt met één doel: het project voltooien) met seriële "push" -productie van individuele werkplaatsen.

Productiefaciliteiten kunnen zich op aanzienlijke afstand van elkaar bevinden: de oppervlakte van een scheepswerf wordt gemeten in tientallen vierkante kilometers. Voor binnenlands vervoer van gekochte en voltooide eenheden kan het gebruik van spoorvervoer nodig zijn.

Het productiewerk moet volledig in balans zijn met de logistiek, zowel intern als extern.

Over het algemeen is dit een uiterst complexe productie, qua complexiteit vergelijkbaar met de raket- en ruimtevaartindustrie. Wat de duur van het werk betreft, overtreft het de vliegtuigindustrie en is het daarmee qua complexiteit vergelijkbaar.

Voorbeelden van het gebruik van de "1C: ERP"-functionaliteit voor het beheren van een scheepswerf

Beheer van projectreferentiedocumentatie

"1C:ERP" bevat geen ingebouwde CAD-tools, maar ondersteunt uitgebreide integratie met andere programma's. U kunt een document van elk formaat naar het systeem uploaden, de belangrijkste vereiste is de aanwezigheid van een beschrijving van de structuur van de geüploade gegevens.

Er zijn veel kant-en-klare verwerkingen in de 1C-taal die gegevens uitwisselen met verschillende CAD-systemen. De specialisten van het Razdolie Exhibition Centre hadden ervaring met het ontwerpen van de integratie van 1C: UPP en 1C: ERP met verschillende oplossingen.

Gezien de rijke mogelijkheden van 1C:ERP bestaat er geen twijfel over dat het programma voldoende functionaliteit heeft op het gebied van het organiseren van regelgevende en referentie-informatie voor het werken in de industrie.

Nog enkele voordelen van het programma:

Mogelijkheid om versies van objecten op te slaan. Bij het ontwerpen van een schip is het vaak nodig om de documentatie iteratief te ontwikkelen: de ontwerper stelt een ontwerpoplossing voor die is overeengekomen en verfijnd door technologen en leveranciers. Soms zijn er verschillende oplossingen, soms moet je “terugdraaien” naar de vorige versie van het document. Dit alles kan worden georganiseerd in "1C: ERP".

De mogelijkheid om projectdocumenten te coördineren - deze functionaliteit is in vereenvoudigde vorm beschikbaar in 1C:ERP zelf, maar dankzij de aanwezigheid van "naadloze" integratie met 1C:Document Management kunt u het probleem van het coördineren van documenten van elke graad van complexiteit oplossen.

De mogelijkheid om externe bestanden op te slaan en het bestandsarchief te integreren met de programmamappen. Vaak is het, naast de productiestandaard (bronspecificatie), vereist om toegang te hebben tot de productschets. "1C:ERP" maakt het mogelijk om, indien nodig, een extern bestand aan elke map en elk document toe te voegen. Versiebeheer is ook beschikbaar voor externe bestanden.

Project management

Omdat scheepsbouw een projectwerk is, spelen geschikte projectmanagementtools een belangrijke rol. Wat kan 1C:ERP hier bieden?

Door de aanwezigheid van "naadloze" integratie met "1C: Document Management" kunt u software verkrijgen die qua functionaliteit niet onderdoet voor het programma "Microsoft Project".

De mogelijkheid om 1C:ERP te integreren met de oplossingen van Primavera Systems stelt u in staat scheepsbouwprojecten in een vertrouwde omgeving te beheren en de gegenereerde ontwerptaken naar 1C:ERP te uploaden, waar ze zullen worden gebruikt om de onderneming te beheren.

De aanwezigheid van kant-en-klare gespecialiseerde verbeteringen "1C: ERP" voor projectmanagement zal helpen om extra tools volledig achterwege te laten.

Gerichte projectfinanciering

Schepen worden nooit zomaar gebouwd - te koop is er meestal een specifieke klant die al een flinke vooruitgang heeft geboekt en wil weten waar zijn geld aan wordt uitgegeven.

Als we het hebben over een militair of overheidsbevel, dan zijn deze eisen nog strenger. Hoe kan 1C:ERP hierbij helpen?

Het programma heeft een "separator" van boekhouding - de richting van activiteit. In het geval van de scheepsbouw zal dit een project zijn. In overeenstemming met de werkgebieden kunt u inkomsten en uitgaven en de cashflow verdelen. Het is vrij eenvoudig om standaardtools te gebruiken om een ​​systeem van financiële budgettering voor projecten op te zetten en de benodigde kas te organiseren.

Sinds 2015 ondersteunt het programma de vereisten van FZ-275.

Ik zou ook willen opmerken dat het Razdolie Exhibition Centre een erkende leider is in de automatisering van defensiebedrijven en dat we uitgebreide eigen ontwikkelingen op dit gebied hebben. Bovendien zijn er al verschillende projecten voltooid voor de automatisering van defensiebedrijven bij 1C: ERP, waarbij een van de belangrijkste vereisten van de klant de vereiste was om een ​​aparte orderboekhouding te organiseren.

Inkoopbeheer

Een scheepsbouwbedrijf koopt veel materialen, onderdelen, afgewerkte eenheden en uitrusting. Een belangrijke vereiste kan de organisatie van afzonderlijke aankopen zijn, waarbij de klant van het schip moet weten wat er is gekocht en in welk volume, voor welke behoeften het is uitgegeven.

Hier zullen de mechanismen van afzonderlijke levering van "1C: ERP" helpen. U kunt alle aankopen aan opdrachten (uw projecten) koppelen en het lot van elk voorraadartikel in het programma volgen, ongeacht hoe het zich door magazijnen en afdelingen beweegt.

Verkoop management

De verkoop van een schip is een nogal ingewikkeld onderhandelingsproces dat uit meerdere fasen bestaat. Hier zal het CRM-subsysteem "1C: ERP" ons helpen, evenals de integratie met "1C: Document Management":

In het programma kunt u volwaardige pre-sale activiteiten uitvoeren: vergaderingen benoemen en controleren, onderhandelingen, telefoongesprekken.

U kunt de ingebouwde mailclient van het programma gebruiken, zodat er geen commerciële informatie verloren gaat.

U kunt in het programma een verkoopbedrijfsproces bouwen en de fasen controleren en een verkooptrechter bouwen.

Projectdocumenten (commerciële voorstellen, conceptcontracten en overeenkomsten) kunnen in het programma worden opgeslagen en gecoördineerd.

U kunt een elektronisch secretariaat in het programma organiseren - al uw inkomende en uitgaande berichten worden op hun bestemming afgeleverd en u heeft controle over de responstijd en de ondernomen acties.

Dit alles is met elkaar geïntegreerd en geïntegreerd met andere 1C: ERP-subsystemen - een transactie vanuit CRM verandert in een juridisch contract, het wordt overeengekomen in het programma, een project wordt gepland, het project verandert in een productieorder, enzovoort. Dit hangt samen met lopende onderhandelingen met klanten/leveranciers.

De resultaten van alle activiteiten kunnen worden weergegeven in het subsysteem voor het monitoren van doelindicatoren (projecten) en het online beheren van werk.

Productiecontrole

Hoewel de scheepsbouwindustrie uiterst complex is, is deze complexiteit eerder ‘kwantitatief’ dan ‘kwalitatief’. Het belangrijkste hier is om de juiste beheertools uit "1C: ERP" te kiezen en dan zullen er geen problemen zijn.

Maak verstandig gebruik van de "pull"-beheermethode - uw project is een order waaronder de hele onderneming werkt.

Gebruik productieplannen voor repetitieve productiewerkplaatsen. Vul plannen automatisch in, gebaseerd op de behoeften van lopende projecten, rekening houdend met de serieproductie.

Profiteer van het feit dat u indien nodig materialen enz. kunt toevoegen aan de productiefasen. Dit helpt bij het oplossen van problemen die worden veroorzaakt doordat u op het moment dat u het project start nog niet over alle projectdocumentatie beschikt.

Gebruik leveringsschema's, geef standaardvoorraden materialen aan - dit zal de planning vergemakkelijken en de processen voor het leveren van materialen aan de productie automatiseren.

Benader redelijk de beschrijving van productietechnologieën in het programma. Te veel details kunnen een slechte dienst bewijzen. Laat het proces hier iteratief zijn.

Gebruik actief het mechanisme van aanvullende details van programmaobjecten: kenmerken en nomenclatuurreeksen. Gebruik ze om "universele" resourcespecificaties te verkrijgen, die automatisch opnieuw worden berekend in het programma op basis van de opgegeven parameters van de vereiste producten.

Creëer prodin het programma (gebruik de link met "1C: Documentbeheer").

Verbind uw logistieke medewerkers en productiesupervisors via voorzieningenmechanismen. Als ze als een team werken, zullen er veel minder problemen zijn in de productie.

Organiseer geautomatiseerde werkplekken in de werkplaatsen voor winkeliers, accountants en productiemedewerkers - hiermee kunt u de onderneming online beheren.

Opzetten van geautomatiseerd laden van ontwerp- en regelgevingsdocumentatie voor het project vanuit CAD-systemen. Automatiseer de processen voor documentgoedkeuring in het programma. Dit zal het werk enorm versnellen.

Neem contact op met het bedrijf Exhibition Centre "Razdolie", wij hebben specialisten in dienst die al lang in de branche werken en de bijzonderheden van complexe industrieën kennen.

Dit zijn allemaal nogal banale aanbevelingen en het is onwaarschijnlijk dat ze een soort ‘openbaring’ zullen worden. Maar de belangrijkste productietaken in de scheepsbouw zijn dezelfde als die van andere productiebedrijven, alleen kunnen ze worden verergerd door de schaal van de fabriek. Daarom zal een belangrijke fase voor alle managementactiviteiten hier altijd de fase zijn van het plannen en organiseren van werk, evenals de beschikbaarheid van gekwalificeerde specialisten.

Conclusie

Kan 1C:ERP worden gebruikt in de scheepsbouw, vliegtuigbouw, enz.? Het is mogelijk, en dit is geen “propaganda”, maar het resultaat van langdurige reflecties en modellering uitgevoerd door de medewerkers van het Razdolie Exhibition Centre. Naast onze ontwikkelingen in deze richting zijn er voorbeelden van reeds werkende oplossingen of automatiseringsprojecten die zich in een of andere fase van gereedheid bevinden van andere partners van 1C.

Moet het programma verbeterd worden? Waarschijnlijk wel, vooral zij zullen verband houden met de organisatie van het projectmanagementproces. Hoewel het mogelijk zal zijn om kant-en-klare tools te gebruiken.

Zijn hier "fantastische" hardwarebronnen (servers, enz.) vereist? Hoogstwaarschijnlijk zal het nodig zijn om een ​​deel van het materieelpark te updaten. Maar deze investeringen zullen noodzakelijk zijn, ongeacht of u kiest voor "1C: ERP" of voor een bedrijfsbeheerprogramma van een bekend buitenlands bedrijf.

Een ander ding is dat het verschil in de prijs van projecten voor de implementatie van deze softwareproducten zodanig zal zijn dat als u kiest voor "1C: ERP", u niet alleen voor een kleiner bedrag voor het hele automatiseringsproject betaalt, maar ook alle de benodigde servers voor de rest van het geld. En er blijft nog geld over voor een stimuleringsfonds voor projectdeelnemers.

Conclusie

Helaas is het onmogelijk om in één cursus alle problemen te behandelen die verband houden met het gebruik van "1C: ERP" in de productie.

We hebben hier geprobeerd u het grootste aantal live voorbeelden te geven van het praktische gebruik van het programma in uw werk. We hopen dat ze nuttig voor u waren en zullen zijn. Het cursusmateriaal wordt aangevuld, wij sturen cursusupdates naar iedereen die zich heeft ingeschreven op onze website (inschrijven via de link).

We zijn van plan om verder te praten over voorbeelden van het gebruik van het 1C: ERP-programma. Dit zullen vergelijkbare cursussen zijn over de functionaliteit van het programma (budgettering en planning, verkoop, inkoop, logistiek). Schrijf u in en we sturen u onmiddellijk cursusupdates en nieuwe materialen.

Later zal er trainingsmateriaal worden vrijgegeven, dat voorbeelden zal geven van het opzetten en gebruiken van het programma in bepaalde industrieën - de chemie, de voedingsindustrie, de machinebouw, enz. We horen graag uw suggesties over wat u wilt weten over het programma.

De specialisten van Razdolie-Consult voeren gratis expresonderzoeken ter plaatse uit. Wij staan ​​klaar om naar u toe te komen en de kosten van het automatiseren van uw onderneming en het bedrijfsresultaat dat zal worden behaald na de implementatie van het programma te evalueren. Vertrek naar Moskou en de regio Moskou is gratis, bij vertrek naar de regio's is het noodzakelijk om de reis- en verblijfkosten van de specialisten van het bedrijf te betalen (werkgroep van snelonderzoek 1-2 personen).

Als u zelf een bedrijf bent dat 1C-producten implementeert en u hulp nodig heeft bij een project, staan ​​wij klaar om methodologische diensten en installatiesupervisiediensten te leveren. Wij staan ​​ook klaar om gezamenlijke seminars voor uw potentiële klanten te organiseren.

Over auteurs

Mironenko Andrej Alexandrovitsj

In 1997 studeerde hij af aan de Staatsuniversiteit van Volgograd, gespecialiseerd in toegepaste wiskunde en wiskunde. methoden in de economie.

Ruim tien jaar lang werkte hij als hoofd van de IT-afdelingen van grote industriële ondernemingen.

Inbegrepen:

Regionale afdeling Volgograd van de winkelketen Pyaterochka, hoofd van de IT-afdeling.

Volgograd Meat Processing Plant, adjunct-algemeen directeur IT.

Volgograd Shipbuilding Plant, adjunct-algemeen directeur IT.

Bedrijvengroep Novokor (productie en groothandel van sanitair en behang), IT-directeur.

Accent-bedrijvengroep (gediversifieerde industriële holding), IT-directeur.

Sinds 2014 werkt hij als hoofd bedrijfsprojecten bij het Razdolie Implementation Center, de klanten van de projecten zijn dochterondernemingen van Rosnano, Rostec, TechMash.

Specialisatie: automatisering van management accounting (productie, verkoop, logistiek, budgettering).

Gribkov Jevgeni Aleksandrovitsj

In 2001 studeerde hij af aan de Ulyanovsk State University met een graad in theoretische natuurkunde.

Sinds 2000 werkt Evgeny Aleksandrovich bij het Razdolie Implementation Center. Momenteel is hij hoofd van het Implementatiecentrum.

Op dit moment is Razdolie Exhibition Centre een van de leiders in Rusland wat betreft het aantal voltooide en lopende projecten voor de implementatie van 1C: ERP Enterprise Management 2.

Gribkov Evgeny Alexandrovich heeft een aantal publicaties in de industriële media en toespraken op tentoonstellingen en conferenties.

Over bedrijf Expositiecentrum "Razdolie"

Het Razdolie Implementation Center is een van de toonaangevende partners van 1C, dat de status heeft van 1C: Competence Center for ERP Solutions. De technologie voor de uitvoering van projecten in het Razdolie Exhibition Centre is gecertificeerd voor naleving van de internationale kwaliteitsnorm ISO 9000.

Het implementatiecentrum "Razdolie" werd opgericht in 2000 en is sinds de oprichting gespecialiseerd in de implementatie van automatiseringsprojecten voor industriële ondernemingen op basis van de softwareproducten "1C: Production Enterprise Management 8" en "1C: ERP Enterprise Management 2". Momenteel bekleedt het Razdolie Exhibition Centre een leidende positie wat betreft het aantal voltooide automatiseringsprojecten bij 1C: ERP Enterprise Management 2.

Het Razdolie Exhibition Centre beschikt over de grootste competenties op het gebied van de automatisering van bedrijven in de machinebouw, de chemische industrie en de voedingsmiddelenindustrie. Traditioneel houden de specialisten van het Razdolie-expositiecentrum zich bezig met de automatisering van niet alleen financiële functies bij ondernemingen, maar ook operationeel management en planning (inclusief productieplanning).

In dit artikel zullen we de instructies bekijken voor een eenvoudig voorbeeld van het weergeven van productieactiviteiten in 1C 8.3 "voor dummies", beginnend met de ontvangst van materialen en eindigend met de vrijgave van eindproducten.

In dit stapsgewijze voorbeeld zullen we producten vrijgeven in 1C 8.3 - een stoel.

Voordat we iets kunnen produceren, moeten we materialen aanschaffen (planken, spijkers en lak). In 1C: Boekhouding wordt deze bewerking weergegeven in het document "Ontvangst (akten, facturen)". Het type bewerking is in dit geval “Goederen (factuur)”. Materialen arriveren op de tiende rekening.

Wij zullen dit document niet in detail invullen. Als u problemen ondervindt, raden wij u aan de video te lezen of te bekijken:

Specificatie

U kunt naar de specificaties van het artikel gaan vanaf de kaart in het naslagwerk (“Meer” submenu).

Vanuit het lijstformulier kunt u een nieuwe specificatie maken en een bestaande als hoofdspecificatie opgeven.

Laten we een nieuwe specificatie maken en het tabelgedeelte ervan invullen.

Standaard wordt de eerst gemaakte specificatie automatisch ingesteld als de belangrijkste voor dit product. In ons geval vereist de productie van één stoel 1 plank, 100 gram spijkers en 800 milliliter vernis.

Afschrijven van materialen

Meestal worden materialen in 1C 8.3 afgeschreven naar productie, of:

• TN wordt meestal gebruikt in gevallen waarin er geen binding is aan een specifiek eindproduct. We schrijven bijvoorbeeld verbruiksartikelen, algemene bedrijfskosten enz. af.
• In het productierapport voor een dienst worden materialen voor een specifiek product afgeschreven.

Factuurclaim

Dit document bevindt zich in de sectie "Productie".

Vul in de kop van het document de organisatie en afdeling in. Voeg vervolgens alle afschrijvingsartikelen en hun aantal toe aan de materiaaltabel.

De onkostenrekening bij het boeken van het document wordt automatisch vervangen. Als u dit bijvoorbeeld wilt wijzigen in plaats van de hoofdproductie, geeft u algemene bedrijfskosten op en stelt u de vlag in het item "Kostenrekeningen op het tabblad "Materialen" in. Breng in de verschenen kolom van de materiaaltabel de nodige wijzigingen aan.

In ons voorbeeld schrijven we slechts drie van onze eigen materialen. Wij zullen geen materialen van klanten gebruiken.

Bij het uitvoeren van deze eis genereert de factuur drie bewegingen mee.

Lees een gedetailleerd artikel over deze handeling in het artikel of bekijk de video over het voorbeeld van briefpapier:

Vrijgave van gereed product met behulp van het ploegenproductierapport

Laten we nu eens kijken hoe we een soortgelijke afschrijving kunnen doen, maar dan met verwijzing naar een specifiek product. Dit wordt meestal gedaan met behulp van het document Shift Production Report. Het bevindt zich ook in de sectie "Productie".

Selecteer in de kop de organisatie, afdeling en kostenafdeling. Standaardkostenrekening 20.01.

Voeg op het eerste tabblad "Producten" een regel toe en selecteer onze "Gesneden stoel". Onmiddellijk daarna worden de hoofdspecificatie en boekhoudrekening automatisch vervangen. Indien nodig kunt u de waarden in deze kolommen wijzigen.

Op het tabblad diensten en statiegeld vullen wij niets in. Laten we verder gaan met het invullen van de materialen.

Op het laatste tabblad "Materialen" klikt u op de knop "Vullen" en alle gegevens komen hier automatisch uit de opgegeven specificatie. In ons geval zijn er drie materialen toegevoegd: karton, spijkers en lak.

Dit document genereerde vier boekingen: één voor de productie van “Carved Chair”-producten en drie voor de afschrijving van materialen (planken, spijkers, vernis) naar productie.

Conclusie

Als we de bewegingen van de behoeftefactuur en het productierapport voor de dienst vergelijken, is het verschil tussen het doel van deze documenten gemakkelijk te zien.

• De factuurbehoefte genereert alleen boekingen voor de afschrijving van materialen naar productie (Dt 20.01 - Kt 10.01).
• Het ploegenproductierapport maakt absoluut identieke afschrijvingen, maar geeft ook eindproducten vrij (Dt 43 - Kt 20.01).

Schrijf in dit verband geen materialen af ​​voor productie met factuurvereiste als u deze al afschrijft met een productierapport voor een dienst. Anders wordt dit materiaal eenvoudigweg twee keer afgeschreven.

De 20e rekening zelf wordt aan het einde van de maand gesloten door de overeenkomstige routinehandeling om de maand af te sluiten.

We hebben kort het proces van het vrijgeven van eindproducten en het verantwoorden van productiekosten besproken in 1C 8.3. Verder is het mogelijk om deze goederen en materialen aan onze klanten te verkopen met behulp van het document.

Stapsgewijze instructies voor het boekhoudproces voor eenvoudige productie in 1C Boekhouding 8.3.

Normaal gesproken komt alle productieboekhouding neer op verschillende fasen:

1. plaatsen van materialen
2. ze in productie te nemen
3. rendement uit de productie van een eindproduct
4. berekening van de productkosten

Ontvangst van goederen en invoeren van productspecificaties

Zoals ze zeggen, begint het theater met een hanger en begint het productieproces, wat je ook zegt, met het bekende document "Ontvangsten van goederen en diensten". De materialen komen gewoon binnen.

We zullen het ontwerp van het ontvangstdocument niet beschrijven (materialen worden bijgeschreven op de 10e rekening).

We zullen LED-lamp "SIUS-3000-CXA" produceren. Laten we beginnen in het naslagwerk 1C "Nomenclatuur" een nieuwe nomenclatuureenheid met dezelfde naam.

Nu moet u specificeren waar de lamp van gemaakt zal worden, of beter gezegd, een productspecificatie maken (voor meer informatie over specificaties, zie het artikel De nomenclatuur invullen in 1C). Open de sectie "Productie" in de productkaart en maak een nieuwe specificatie aan:

Waar de lamp uit bestaat - besloten, de benodigde componenten worden gecrediteerd en zijn op voorraad. U kunt het productieproces starten in 1C 8.3. Laten we kort bekijken hoe dit gebeurt en welke documenten moeten worden gemaakt.

Om materialen af ​​te schrijven naar de eigen productie in het 1C-programma worden doorgaans twee documenten gebruikt:

• De factuurvereiste wordt gebruikt om de algemene bedrijfs- en algemene productiekosten weer te geven. Tegelijkertijd worden de uitgaven aan producten toegewezen via de procedure "Berekening van de kostprijs" bij "Afsluiting van de maand".
• Met het ploegenproductierapport kunt u directe kosten (materialen en diensten) toewijzen aan specifieke eindproducten, die worden vastgelegd op de tabbladen "Materialen" en "Diensten".

U mag in geen geval twee van deze documenten tegelijk opstellen.

Behoeftefactuur: overdracht van materialen naar productie

Op de 20e rekening zullen wij de materialen overdragen naar productie. Tegelijkertijd worden ze dienovereenkomstig uit het magazijn afgeschreven.

Voor het overbrengen van materialen van het magazijn naar de productie is het document "Behoefte-factuur" bedoeld. We gaan naar het menu "Productie" en klikken op de link "Behoeften-facturen".

Het Factuuraanvraagdocument wordt gebruikt wanneer het nodig is om materialen af ​​te schrijven die niet aan specifieke producten kunnen worden gekoppeld. Een voorbeeld van dergelijke materialen zijn kantoorbenodigdheden, brandstoffen en smeermiddelen, verbruiksartikelen en andere algemene productie- of algemene bedrijfskosten.

We maken een nieuw document. Vul de vereiste gegevens van de kop in. In het tabelgedeelte van het document selecteren we de materialen die nodig zijn voor de productie volgens de specificatie. De hoeveelheid kan groter zijn, het belangrijkste is dat het voldoende is voor de productie van het geplande volume aan producten:

Laten we een document tekenen en kijken welke berichten het in 1C genereerde:

In feite genereert dit document (de indirecte kosten niet meegerekend) de productiekosten, dat wil zeggen dat het de kosten overdraagt ​​van rekening 10 naar 20.01.

Om andere, indirecte kosten weer te geven, moet u in de kop van het document "Behoeftefactuur" het vakje "Kostenrekeningen op het tabblad "Materialen" uitvinken. Vervolgens verschijnt er een ander tabblad "Kostenrekening". Door dit op te geven, kunt u uitgaven afschrijven die niet direct verband houden met de productie, maar wel deelnemen aan de vorming van de kosten.

Het Shift Production Report-document wordt meestal gebruikt om de directe kosten van het produceren van een specifieke eenheid eindproduct vast te leggen.

We vullen de kop van het nieuwe document in en gaan naar het tabelgedeelte "Producten". We voegen uit de directory "Nomenclatuur" de eerder geïnstalleerde lamp "SIUS-3000-CXA" toe. Geef het aantal en de geplande prijs op. Waarom gepland?

Omdat we de exacte kosten van de lamp nog niet kennen, zullen deze later, aan het einde van de factureringsperiode, worden gevormd, namelijk aan het einde van de maand via de routineprocedure “Afsluiting van de maand”.

Vervolgens geven we account 43 aan - eindproducten en selecteren we een specificatie (elk eindproduct kan verschillende specificaties hebben, afhankelijk van de beschikbaarheid van bepaalde materialen of productwijzigingen):

Het tabblad ‘Diensten’ geeft de diensten weer die worden geleverd door externe contractanten en die verband houden met het productieproces. Laten we hier bijvoorbeeld een service toevoegen voor de levering van materialen.

Op het tabblad "Materialen" zullen we, door op de knop "Vullen" te drukken, de materialen van de geselecteerde specificatie overbrengen naar het tabelgedeelte. De hoeveelheid wordt automatisch berekend op basis van het opgegeven uitvoervolume aan eindproducten:

Opmerking! Als u al materialen hebt afgeschreven met behulp van het document Factuurvereisten, hoeft u dit niet nogmaals af te schrijven. Anders worden je materialen twee keer afgeschreven.

Wij maken een rapportage van de dienst en zien wat het ons heeft opgeleverd:

Laten we verder gaan met samenvatten. Bij het boeken van het document "Vraag-factuur" worden de omzet gevormd op de afschrijving van de 20e rekening. Dit is wat in productie "ging".

Als gevolg van onze acties werden ook materialen uit het magazijn afgeschreven vanaf de 10e rekening. En tegelijkertijd verschenen er eindproducten in het magazijn, op de 43e rekening: de LED-lamp "SIUS-3000-CXA".

Zoals hierboven vermeld, wordt het verschil tussen het debet en het credit van de 20e rekening (dat wil zeggen de werkelijke kosten) gesloten door de routineprocedure “Sluiting van de maand”.

Bron: programmeur1s.ru